Как сделать заклепки своими руками

Заклёпки. Имитация и изготовление.

Вначале об имитации:

***
Сергей SO65LO в своей работе с длинным предлинным названием Термометр наружный или первый шаг к созданию домашнего гидрометеорологического центра. пользуется этим способом:

***
Алексей AlD в своей работе «Проект ЛУНА-25 П» для имитации заклёпок использовал вот такое приспособление:

Похожую технологию, но с использованием клещей для обжима наконечников и клемм, предложил Сергей winger98 в публикации Неожиданная находка. (имитация заклёпок)

***
А вот какой интересной технологией (клёпка в труднодоступных местах) поделился Пётр Snipe подглядев её у Tringle. О ней он пишет в Стимпанк-флешка от Tringle (часть 2):

Это для клепки — без резьбы обойтись оказалось нереально сложно.

***
Неожиданным способом пользовался Раду (Profiler) в работе Паровым ёршом

Поход в ближайший нейлшоп привез мне несколько пакетов со стразами разных размеров, а они отлично подходят для имитации клепки

Нет заклёпок — используйте подручный материал!

Самостоятельное изготовление заклёпок.

Из пяти миллиметровой проволоки вытачиваю заклёпки

зажимаю в цанге сверлилки, вместо резака обтачиваю заготовку канцелярским ножом и надфилем

***
Если вам нужна заклёпка нетрадиционного размера, то попробуйте воспользоваться способом steamimpactor(а), который описан в
Ворклог «Dieselpunk Vision» of Steamimpactor

***
Очень подробно описал создание заклёпки «с нуля» JerryZild в «Steam eyes» для конкурса «STEAMPUNK-VISION 3D» — Вторая часть Вкратце это выглядит так:

Зажимаю в тиски с предварительно просверленным отверстием под заклепку, откусываю лишнее:

Изготавливаем из медной проволоки 1,2 мм. 4 клёпки. Такого типа клёпки необходимы будут далее в работе (будет изменяться их длина).

Тонких заготовок клепок найти не удалось (все в Китай продано), используем отрезки медного провода:

Специфические заклёпки.

Все детали отполированы и готовы к сборке.Собираю на четырех трубчатых заклепках из медной трубочки 2 мм от холодильника:

***
Поделился своей технологией изготовления пустотелых заклёпок и bamboor в своей публикации «ЗАКЛЁПКИ(начало моих мучений)»
Вот фото го заклёпок:

«Секретные» технологии:

2. Медная вытяжная заклёпка. (я даже и не подозревал о их существовании)
Оббегал кучу магазинов, но такие заклёпки доставляются только на заказ и крупными партиями. А нужно было всего несколько штук. Выход таков: купил заклёпки для диска сцепления, просверлил, вернее досверлил, а стержень позаимствовал у обычной вытяжной заклёпки.

Trou
23 декабря 2012, 14:12 40

0 0 0

30 комментариев

Evgeny
23 декабря 2012, 15:37
+1

tarator
23 декабря 2012, 15:47

AlexS
23 декабря 2012, 18:42

Trou
24 декабря 2012, 17:38

Viktorius
23 декабря 2012, 16:31
+1

Можно ещё собрать такой девайс, за 3 минуты и из хлама

Но замечу, что нужна некая снаровка чтоб шляпки получались ровные.

AlexS
23 декабря 2012, 17:09
+2

Trou
24 декабря 2012, 17:40
+1

+. Очень подробно и всё в одном месте

С резьбой попробую обязательно

AlexS
23 декабря 2012, 17:13
+1

PapaCarlo
23 декабря 2012, 21:25
+1

Vovka_BC
23 декабря 2012, 21:27
+1

Trou
24 декабря 2012, 17:41
+1

Sikorskiy
23 декабря 2012, 22:31
+1

Хорошая статья.
Мой способ создания заклёпок и винтиков из медной проволоки диаметром 3.3mm.

Получается вот что (слева проволока, справа готовый винтик):

Zlonrav
23 декабря 2012, 22:44
+4

yug74
24 декабря 2012, 14:43
+1

vihan2
24 декабря 2012, 16:02
+1

Dr_Smart
24 декабря 2012, 20:39

Trou
24 декабря 2012, 21:01

ghastguest12
26 декабря 2012, 20:01

Trou
26 декабря 2012, 21:40

Да вот хоть как на этом моём монстрике:

В двух слоях металла — основе кольца и уголке — делаем отверстия. Вставили проволочку, выступает миллиметра на два с каждого края. Держим на наковальне — так, что внизу выступает кусочек и вверху тоже. Постучали по верхней части, перевернули, постучали по нижней, перевернули…

В итоге вот она клёпка, округлая снаружи, а внутри вбилась в плоскость, кстати. И никакой удачи не нужно — чему тут не получиться, элементарно же! А уж если ряд клёпок надо — и вовсе легко, это первую сложно: детали разъезжаются ещё.
Впрочем, креплению на одну клёпку я тут, как видите, не доверился — подпаял ещё.

Надо бы, видимо, вещицу с массовым применением таких сделать, эксперимента ради. И ворк постадийно…

ghastguest12
26 декабря 2012, 22:03

Trou
26 декабря 2012, 22:07

ghastguest12
26 декабря 2012, 22:14

Vovka_BC
11 января 2013, 12:30

sledopit
11 января 2013, 03:31
+1

Для своих открыточно-изящных рукоделий дочка приобрела вот такой Прокатный Стан

Разумеется я не мог спокойно пройти мимо этого индустриального гиганта. Отжёг над газом медную фольгу 0,1мм и вложил её в одну из комплектных оснасток (типа пуансон-матрица). Пару раз крутанул ручной стартёр и получил

Думал медные, а оно — стальные
Во время внезапной уборки и разборов трёхмесячных завалов в своей пещере, обнаружил отход какого-то давнего проекта. Кусок латуньки, наклеенный на ДВП. Умыкнул втихаря лак для ногтей (во временное пользование) и наклеил на латуньку обычную бумажку

Когда всё высохло, наклеил сверху цианакрилатом кусочек бумажки с напечатанной разметкой

Насверлил отверстий 1мм и повставлял в них на клей отрезки центральной жилы антенного кабеля. Думал, он медный. Оказался омеднённый.

Шлифонул заподлицо и обильно искупал в жидкости для снятия лака.
Бумажная шкура легко слетела

Мог бы так и оставить, если бы нужны были «цилиндрические» шляпки заклёпок.

Буквально несколько движений мягкой пилкой для ногтей, и столько же движений мягкой полировалкой для ногтей, скруглили «цилиндры» до сферических голов

Кованые заклепки своими руками

Кованая заклепка. Фото Экскалибур

Кованая заклепка представляют собой элемент, служащий для крепления металлических деталей друг к другу, а также выполняющий декоративную функцию (подробнее про кованый элемент заклепку здесь). Данная статья посвящена изготовлению деталей своими руками.

Для украшения каких изделий используются

Кованые детали разных размеров используются для дополнения:

маленьких изделий: дверные ручки, почтовые ящики, цветы и так далее;

предметов средних габаритов: мангалы, каминные аксессуары, картины, зеркала и прочие;

больших конструкций: двери, ворота, калитки, скамейки, лестницы и другие.

Виды кованых клепок: декоративные, квадратные и другие

Существует несколько видов кованых клепок. Ознакомление с ассортиментом позволит выбрать понравившийся элемент и сделать его своими руками:

Шляпка чаще всего имеет геометрическую форму: круглая, квадратная, пяти- и шестиугольная. Нередко встречаются элементы с шляпками, фактура и конфигурация которых имитируют цветы, листья и другие предметы растительной тематики. К нестандартным конфигурациям возможно отнести фигурки животных, птиц и насекомых.

Кованая заклепка с шляпкой круглой формы. Фото Кованые элементы

Размер непосредственно зависит от диаметра шляпки элемента, который разниться в значительных границах.

Кованая заклепка-шестигранник, большая, диаметр 40 мм. Фото ЭХК

Детали с ножкой и без.

Имитация — фальшклепки

Кованые заклепки без ножки часто называют декоративными или фальшклепками. Такие элементы не выполняют функцию крепления. Металлические детали соединяются посредством сварки. К месту соединения приваривается заклепка. Таким образом, сварочный шов является скрытым.

Декоративная кованая заклепка. Фото Левша

Как сделать, ковать своими руками, видео изготовления, как установить (выполнить установку), как крепится к изделию

Далее представлены видеообзоры от мастеров ковки. Подробные и наглядные инструкции демонстрируют процесс создания кованых заклепок самостоятельными усилиями.

Изготовление стальной заклепки, процесс крепления металлических деталей друг к другу с ее помощью

Для производства клепок используется пруток квадратного сечения 20 мм. В изделии высверливается отверстие, диаметр которого немного превышает размер элемента (5 мм.).
От прутка круглого сечения отрезается небольшой кусок, нагревается, помещается в отверстие в изделие. Один из кончиков заготовки простукивается и получается элемент с шляпкой круглой формы.
Деталь используется для крепления друг к другу полосы и круга из металла.

Изготовление приспособления из уголка для производства кованых заклепок разного диаметра

Изготовление заклепок выполняется с помощью самодельного приспособления, выполненного из уголка 35 на 35 мм., толщина полок — 4 мм. Возможно использование уголка 25 на 25 и 30 на 30 мм.
Важно! Толщина полок не должна быть менее 4 мм.
Подобный инструмент позволяет производить латунные, медные, алюминиевые элементы диаметром 3, 4 и 5 мм.
Для изготовления приспособления берется уголок, длина которого 42 см. Часть уголка вырезается, получившаяся заготовка гнется и в ней просверливаются отверстия разного диаметра, одно из которых сквозное.
Приспособление зажимается в тисках, мастер демонстрирует процесс создания клепок: пруток круглого сечения помещается в любое из отверстий, лишняя часть отрезается, кончик простукивается молотком, получается элемент с круглой шляпкой.
Исполнитель демонстрирует еще одно самодельное приспособление для производства крепежных деталей.
Обработка кругляков может осуществляться как на холодную, так и с предварительным подогревом.

Самодельные стальные заклёпки.

Для изготовления самодельного прицепа

решил использовать самодельные стальные заклёпки. Первая попытка не удалась.
Есть у кого опыт или идеи по изготовлению заклёпок? Хотел сделать пуансон из перфораторного зубила — обрезал и хотел просверлить углубление под головку заклёпки. Но сверло не берёт. Видать калёная сталь.

Берёшь два подходящих стальных бруска с ровной плоскостью, зажимаешь их в тисках и сверлишь сверлом нужного диаметра на нужную глубину. Центр отверстия находится на стыке стальных брусков. Нагреваешь докрасна заготовку заклёпки, помещаешь заготовку в отверстие. Полусферическим бородком формируешь шляпку заклепки. Всё

LexxLexx написал:
Берёшь два подходящих стальных бруска с ровной плоскостью

Бруски найти сложно, я для таких целей использовал два обрезка уголка с полкой 35 — 50 мм.

С уголками есть видео. Но там заклёпки алюминиевые. При такой технологии боюсь, что заготовка будет быстро остывать. Зажатая она будет быстро отдавать тепло.
Сегодня удалось доработать ту оправку, что использовал раньше. Просверлил другое отверстие меньшего диаметра. Прут сидит в ней отлично. Нагрев сделал самодельным горном. Но заклёпку сбивает в сторону. Толи надо ровнее отрезать заготовку. То ли жёстко закреплять оправку. То ли бить точнее.

AVart , раз опыта нет то можно:

купить готовые.
заказать токарю.
сделать из болтов (М8) с неполной резьбой.

LexxLexx написал:
Берёшь два подходящих стальных бруска с ровной плоскостью, зажимаешь их в тисках и сверлишь сверлом нужного диаметра на нужную глубину. Центр отверстия находится на стыке стальных брусков. Нагреваешь докрасна заготовку заклёпки, помещаешь заготовку в отверстие. Полусферическим бородком формируешь шляпку заклепки. Всё

LexxLexx , бруски должны иметь два направляющих штыря
дабы они не смещались относительно друг друга. А во вторых
заготовка быстро остынет, неопытному челу не стоит этим
заниматься.

купить готовые.
заказать токарю.
сделать из болтов (М8) с неполной резьбой.

метанол ,
Это понятно. С логикой у меня нормально. Можно и прицеп купить новый. И заказать любую работу кому-то. хочу сам сделать и освоить технологию. Видео наверное не смотрели? Уверены, что заклёпки со стержнем 7мм имеет смысл точить на токарном?

Тут конкретно показано как недогретая заклёпка сгибается. И при расплющивании растрескивается. Грел газовой горелкой.
Но выше я написал, что уже сделал горн и некоторые заклёпки удаются.

AVart написал:
уверены, что заклёпки со стержнем 7мм имеет смысл точить на токарном?

Да, смысл есть. Видео смотрел, херня полная. Должна быть
разъемная оснастка из жаростойкого материала которую можно
греть вместе с заготовкой. Вряд ли стоит её делать для
небольшой партии заклепок.

метанол написал:
разъемная оснастка из жаростойкого материала которую можно
греть вместе с заготовкой.

Есть картинки или видео с таким оборудованием? Вы придумали этот способ самостоятельно или имеете опыт его использования?
У меня уже есть положительны опыт с неразборной и неподогреваемой оправкой.
Делал наподобие Возможно мне нужно просто всё поровнее. Наковальню, заготовку обрезать.
А разъёмная оправка действительно быстро охлаждает заготовку.
В таком варианте лучше прессовать холодную . Но надо заметить насколько точно обрезается прут. Да и потолще стержень.

AVart написал:
С уголками есть видео. Но там заклёпки алюминиевые. При такой технологии боюсь, что заготовка будет быстро остывать. Зажатая она будет быстро отдавать тепло.
Сегодня удалось доработать ту оправку, что использовал раньше. Просверлил другое отверстие меньшего диаметра. Прут сидит в ней отлично. Нагрев сделал самодельным горном. Но заклёпку сбивает в сторону. Толи надо ровнее отрезать заготовку. То ли жёстко закреплять оправку. То ли бить точнее.

AVart , Сейчас появилась идея. Надо оправку приварить к куску рельсы. Сделать её массивной. Это заменит жёсткое закрепление оправки. Можно будет бить не стесняясь. И при этом можно править если стержень будет уводить в сторону. Выбивать также будет удобно.

Своими руками — Как сделать самому

Как сделать что-то самому, своими руками — сайт домашнего мастера

Ремонт посуды – клепка своими руками + изготовление заклепок

ОТЛИЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ МАСТЕРОВ И РУКОДЕЛИЯ И ВСЕ ДЛЯ САДА, ДОМА И ДАЧИ БУКВАЛЬНО ДАРОМ + ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.

Не паяем, а клепаем!

МЕТАЛЛИЧЕСКАЯ ПОСУДА ПРОЧНА, НО НЕ ВЕЧНА – СО ВРЕМЕНЕМ МОЖЕТ ПРОХУДИТЬСЯ И НАЧАТЬ ПРОТЕКАТЬ. НО ЭТО НЕ ПОВОД ОТ НЕЕ ИЗБАВЛЯТЬСЯ. КАСТРЮЛИ, МИСКИ И ВЕДРА МОЖНО И НУЖНО ЧИНИТЬ.

Для ремонта совсем необязательно наличие паяльника, достаточно алюминиевой проволоки, небольшого молотка, круглого надфиля, оправки для изготовления заклепок и упора.

Подготовка

Оправка. Берем небольшой кусок листового железа толщиной 5-10 мм, шлифуем одну из сторон и сверлим отверстия под разные диаметры проволоки.

Заклепки своими руками (3).

Ее можно использовать не только для латания дыр, но и чтобы приделать отвалившиеся у кастрюли ручки. Поэтому ножку 3 делаем подлиннее — лишнее всегда можно обрезать. Кусочек проволоки, длиной чуть большей, чем толщина листа оправки, вставляем в отверстие и молотком формируем шляпку будущей 3(рис. 1).

ВСЕ ЧТО НЕОБХОДИМО ДЛЯ ЭТОЙ СТАТЬИ НАХОДИТСЯ ЗДЕСЬ >>>

В принципе вместо него можно использовать любой тяжелый металлический предмет.

Но проще, быстрее и более качественно поставить 3 при помощи несложного приспособления (рис. 2).

Загоняем железный прут d 10-14 мм, длиной 30-40 см заостренным концом в деревянный брусок. На другом конце формируем лунку под шляпку 3. Для этого подходящим сверлом сверлим углубление до 1,5 мм, вставляем в него шарик d 64 мм (от подшипника велосипеда).

Несколькими ударами молотка по шарику придаем лунке сферическую форму.

Отверстие (О).

Вставляем надфиль с внутренней стороны кастрюли в ремонтируемое О и вращательными движениями слева направо разрабатываем его до толщины 3. Так как надфиль имеет коническую форму, с его помощью можно получить О диаметром 2-4 мм. Образовавшиеся с наружной стороны вокруг О заусеницы тщательно зачищаем мелкой наждачкой.

Ремонт алюминиевой посуды своими руками

а) Отверстие образовалось на стыке дна и стенки кастрюли.

Сферическую поверхность в месте «заплатки» проклепываем снаружи, придавая ей подобие плоскости (рис. 3). Подготавливаем О.

Обрезаем ножку 3 по нужному размеру, оставляя запас для формирования второй шляпки.

С внутренней стороны вставляем 3 так, чтобы она упиралась шляпкой в массивный упор, и расклепываем снаружи.

б) Отверстие — на дне.

В этом случае надо осадить О для того, чтобы 3 не касалась поверхности плиты (рис. 4). _

На завершающей стадии установки 3 попеременно расклепываем ее изнутри и снаружи, добиваясь плотного прилегания краев шляпки.

….И эмалированной

Производится так же, как и алюминиевой, однако с целью сохранения эмали дну не придают подобие плоскости и не осаживают.

Рис. 1 Изготовление заклепки: 1 — металлический упор, 2 — оправка и
3 — сформированная заклепка. Рис. 3 Ремонт стыка стенки и дна. Рис. 2 Изготовление оправки Рис. 4 Ремонт дна.

Заклепка посуды своими руками – видео

ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРИЦ, И ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВО. БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. РЕКОМЕНДУЕМ — ПРОВЕРЕНО 100% ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.

Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяину!»

Подпишитесь на обновления в наших группах и поделитесь.

Будем друзьями!

1 Comment

Новая ручка для старой крышки своими руками

Однажды, когда я вернулся с работы, жена пожаловалась, что на крышке от кастрюли сломалась ручка и ее нужно чем-то заменить. Не раздумывая, вооружился инструментом и устранил проблему.

В кладовой нашел небольшую рейку бука сечением 80×13 мм. В этой пластине дрелью с насадкой коронка вырезал две круглые заготовки d 25 и 30 мм (фото 1)
Заготовки нанизал на длинный винт и зажал барашковой гайкой. Закрепил свободный конец винта в патроне шуруповерта и на бруске с наждачной бумагой придал заготовкам гладкую аккуратную форму (фото 2) Готовые детали ручки склеил «Поксиполом», сверху заглушил отверстие деревянной вставкой. Изделие покрыл лаком (фото 3)
Готовую ручку зафиксировал на крышке эпоксидным двухкомпонентным клеем. Ремонт окончен.

Заклепочник для резьбовых заклепок своими руками

Заклепочник для резьбовых заклепок занимает почетное место в строительном инвентаре настоящего мужчины. Этот миниатюрный инструмент помогает быстро, надежно и качественно скреплять между собой детали из листового металла. Что это за устройство, как им пользоваться, а самое главное, можно ли сделать заклепочник для резьбовых заклепок своими руками – все это вы сможете узнать в данной статье.

Сфера применения

Во время строительных или ремонтных работ заклепочник может стать незаменимым помощником. Этот инструмент используют для соединения двух или нескольких деталей только тогда, когда применение других подручных приспособлений невозможно.

Заклепочник для резьбовых заклепок скрепляет детали наиболее точно, надежно и эстетически привлекательно. Чаще всего резьбовые заклепки применяют в строительстве, когда есть необходимость проделать резьбу в тонких панелях или металлических листах.

Принцип работы

Заклепочник для резьбовых заклепок предназначен для соединения различных металлических элементов, которое отличается особой надежностью, высокой устойчивостью к механическим воздействиям и вибрациям. Сущность работы данного устройства заключается в деформации кромки резьбовой заклепки так, чтобы она запрессовывалась в нужном отверстии. Главным условием работы, которое должен обеспечивать заклепочник под резьбовые заклепки, является сохранение внутренней резьбы заклепки целой и невредимой.

Помимо соединения металлических элементов, заклепочник можно использовать для состыковки строительных материалов, например пластика. При этом обязательным условием является использование шайбы, чтобы прилагаемое давление на заклепку распределялось равномерно.

Особенности инструмента

Заклепочник для резьбовых заклепок, помимо крепления различных строительных и автомобильных элементов, делает возможным использование болтовых крепежей. Такой способ крепления можно применять даже для отполированных и окрашенных деталей. Стоит заметить, что как механический, так и ручной заклепочник для резьбовых заклепок позволяет сделать место соединения деталей эстетически красивым и привлекательным.

Условие, определяющее надежность крепления – диаметр заклепки. Чем шире диаметр используемой заклепки, тем устойчивее и качественней будет выполнено соединение. Однако есть один неприятный нюанс: с большими крепежами намного сложнее работать, и для их монтажа может понадобиться мощный профессиональный инструмент.

На сегодняшний день на рынке строительного инструмента представлен широкий ассортимент заклепочников для резьбовых заклепок. Главное отличие между ними заключается в способе воздействия устройства на заклепку. Исходя из этого, выделяют следующие виды приспособлений:

Ручной заклепочник функционирует как рычаг. То есть усилие, которое прилагает человек, направляется на соединительный элемент. Поскольку принцип действия данного устройства достаточно прост, то можно самостоятельно собрать заклепочник для резьбовых заклепок. Двуручный инструмент можно использовать для заклепок диаметром до 6,4 мм, одноручный – 5 мм.
Пневматический. Он может качественно и быстро клепать благодаря силе сжатого воздуха. Главным его недостатком является необходимость использования дополнительного оборудования в виде компрессора, поэтому чаще всего он используется в промышленности. Современные модели заклепочников такого типа компактны, надежны и просты в применении, что позволяет использовать их в проведении строительных и ремонтных работ любого масштаба.

Пневмогидравлические. Принцип работы таких устройств основан на превращении рабочего хода поршня в поступательное движение штока с резьбой с помощью гидравлической системы.
Аккумуляторные заклепочники – самые популярные модели данного инструмента среди потребителя. Они работают от внутреннего аккумулятора или же от источника электропитания, который позволяет непрерывно использовать данное устройство в течение длительного времени.

Еще один способ работы с заклепками – приобретение специальной насадки на шуруповёрт. Современные производители строительного оборудования выпускают различные виды насадок, которые с легкостью могут заменить как обычный инструмент, так и заклепочник для резьбовых вытяжных заклепок.

Технология работы

Пользоваться заклепочником для резьбовых заклепок достаточно просто, поэтому вам не понадобятся специальные навыки и умения. Необходимо всего лишь понять общие правила его работы и можно смело приступать к использованию данного приспособления. Сначала нужно подготовить металлические детали. Поверхность скрепляемых частей должна быть ровной и плотно прилегать друг к другу. После того как детали подготовили к дальнейшей работе, необходимо сделать специальные отметки, на месте которых будут просверлены соответствующие отверстия. Метки должны ставиться четко и аккуратно, чтобы отверстия на скрепляемых деталях совпадали друг с другом.

Затем с помощью дрели просверливаются отверстия, в них будут вставляться резьбовые заклепки. При этом нужно учитывать диаметр заклепки и сверла, иначе она может не поместиться или, наоборот, выпасть из проделанного отверстия. Допустим, если вам нужно сделать паз диаметром 4,8 мм, то, соответственно, сверло дрели должно быть 5 мм. Насадка заточника должна полностью соответствовать резьбовой заклепке. Чтобы установить последнюю, ее головка помещается в просверленное отверстие детали. С обратной стороны она должна немного выступать, как минимум на 2 мм.

Последний шаг – сжать рычаги инструмента. При работе с ручным заклепочником нужно приложить достаточно много сил, чтобы выполнить надежное соединение. Если ножка заклепки после сжатия рукояти осталась на месте, то процедуру необходимо повторить еще раз.

Заклепочник для резьбовых заклепок своими руками

Этот инструмент достаточно дорогостоящий, но в то же самое время нужный. На самом деле его можно запросто самостоятельно смастерить из подручных материалов. Для самодельного заклепочника вам понадобятся:

стальной болт;
гайка;
упорный шариковый подшипник.

Диаметр болта должен подходить к диаметру заклепки, которую планируется использовать для крепления деталей.

Когда все материалы подготовлены, можно приступать к сборке инструмента. Гайка накручивается на болт, а затем устанавливается упорный шариковый подшипник, который необходим для распределения давления, действующего на заклепку (это предотвратит заклинивание гайки).

Работа самодельного устройства

Работать такой инструмент будет следующим образом: заклепочник помещают в отверстие детали, затем, придерживая гайку одним ключом, откручивают головку резьбовой заклепки другим. Если использовать токарный станок, то можно сделать наиболее удобную модель заклепочника, которая будет основана на применении болта с резьбой разного диаметра. В головке болта такого инструмента есть отверстие, в которое монтируется рукоять нужного размера.

Как и в предыдущей модели, между гайкой и заклепкой необходимо укладывать шайбу для равномерного распределения усилия.

Недостатки самодельного заклепочника

По своему функционалу самодельный инструмент абсолютно ничем не отличается от промышленных. Однако есть существенный недостаток, которым обладает самодельный заклепочник для резьбовых заклепок. Отзывы пользователей, которые сумели соорудить и протестировать данное устройство, говорят, что при работе с инструментом болт может заклинить внутри резьбовой заклепки. Чаще всего такая проблема возникает, если вместо стального болта использовался элемент из более мягкого металла, или же из-за чрезмерной силы, приложенной на инструмент.

Самодельный заклепочник идеально подойдет для одноразового применения. Но если вы планируете неоднократно работать с данным инструментом, то все же стоит приобрести это устройство в специализированном магазине. Оно способно значительно сэкономить ваше время и силы, а также обеспечить надежное и долговечное крепление различных видов деталей.

Резьбовые заклепки

В прошлом к наиболее распространенным крепежным элементам относились заклепки (особенно в середине XX в.). К настоящему времени они значительно вытеснены, но все же сохранили актуальность в некоторых случаях. Далее рассмотрен один из типов крепежных элементов – резьбовые заклепки: их общие особенности, классификация, сферы и технология применения.

Особенности

Заклепки представляют собой крепежные элементы в виде втулки либо стержня с закладной головкой с одного конца и с замыкающейся в процессе заклепки головкой с другого. От вытяжных заклепок резьбовые отличаются наличием резьбы. То есть они представляют собой шестигранные либо цилиндрические втулки с опорным бортиком в верхней части и резьбой в нижней. Верхняя часть выполнена в виде тонкостенной трубки без резьбы и нередко имеет продольную наружную насечку. В процессе монтажа она деформируется. Вертикальная насечка на верхней части обеспечивает равномерную деформацию и предотвращает разрыв материала.

К достоинствам резьбовых заклепок относят:

простоту применения;
прочное скрепление элементов из хрупких и тонких материалов вроде листового металлопроката без деформации;
возможность односторонней фиксации в случае превышения совокупной толщиной соединяемых деталей длины крепежного элемента без потери прочности;
сохранение прочности соединения с течением времени;
механическая и химическая неагрессивность;
сохранение целостности поверхности и лакокрасочного покрытия;
возможность соединения элементов из различных материалов;
отсутствие механических напряжений в конструкции;
возможность демонтажа и повторной установки.

Несмотря на то, что в настоящее время в большинстве случаев вместо заклепок используются сварные или склеиваемые соединения, рассматриваемые крепежные элементы имеют ряд преимуществ в сравнении с ними, определяющих их незаменимость в некоторых узлах. Во-первых, резьбовые заклепки выдерживают термическое воздействие. Во-вторых, они не вызывают структурных изменений элементов при монтаже, в отличие от сварки, что особо актуально при соединении деталей из различных материалов, поведение которых может быть непредсказуемо. В-третьих, резьбовые заклепки обеспечивают сохранение подвижности.

Однако данные крепежные элементы имеют ряд недостатков:

монтаж осложнен необходимостью предварительного проделывания отверстий;
большинство резьбовых заклепок не обеспечивает герметичность швов;
монтаж связан с высоким уровнем шума.

Ввиду многообразия резьбовых заклепок классификация их весьма сложна.

Так, по материалу их дифференцируют на:

из углеродистой стали;
из нержавеющей стали;
алюминиевые;
медные.

Кроме того, существуют полимерные модели (неопреновые). Чтобы их установить не требуются специализированные инструменты, ввиду чего их называют самоустанавливающимися.

По типу резьбы выделяют:

гаечные – с резьбой на внутренней поверхности, создающие неразборное соединение (резьбовые заклепки-гайки);
винтовые – резьба расположена на внешней поверхности, создают разборные соединения.

Кроме того, по форме головки резьбовые заклепки классифицируют на плоские и потайные, по профилю ножки – на круглые и шестигранные, по конфигурации борта – на открытые, потайные, малые, закрытые, большие.

К тому же данные крепежи выпускают под различные диаметры и шаг резьбы навешиваемых элементов. Для заклепок с внутренней резьбой обычно используются диаметры M4 – M8, для винтовых – M3 – M16.

Наконец, существуют резьбовые заклепки с дополнительными специфическими параметрами: электропроводящие, с увеличенной головкой, с виброизоляцией, с повышенным усилием, с метками, герметичные, с дюймовой резьбой и т. д.

Применение

Резьбовые заклепки подходят для любых соединений, однако наиболее уместны в случаях отсутствия доступа к обратной стороне по завершении сборки. Они применяются обычно для соединения листовых материалов. Резьбовые заклепки значительно проще прочих типов соединений: использовать их проще, чем осуществлять сварочные работы либо нарезать резьбу. Некоторые из них обеспечивают возможность дополнительного крепления с применением винтов либо болтов.

Сфера использования во многом определяется типом резьбовых заклепок. Так, элементы из цветных металлов востребованы, прежде всего, при декорировании ввиду хороших эстетических свойств. Нержавеющие и стальные заклепки применяются для узлов, рассчитанных на сложные эксплуатационные условия, ввиду того, что они обеспечивают повышенную прочность соединений и устойчивы к коррозии. Гаечные резьбовые заклепки целесообразны в условиях ограниченного пространства и при отсутствии доступа к обратной стороне узла. Шестигранные модели исключают возможность проворота. К тому же, как было отмечено, существуют варианты с дополнительными свойствами, рассчитанные на специфические эксплуатационные условия.

По принципу установки резьбовые заклепки аналогичны вытяжным. Работы включают несколько этапов.

Наиболее объемным является подготовительный этап. Основными факторами для создания заклепочного соединения являются тип материала деталей и тип и диаметр резьбы навесного элемента. На основе этого подбирают клепку (с внутренней либо внешней резьбой, по диаметру и т. д.). Исходя из ее размеров выбирают сверло на 0,1 мм больше, чтобы легче поставить ее в отверстие.
Прежде всего, требуется создать отверстие в точке соединения. Обычно для этого используется дрель. Шестигранные отверстия можно сделать пробойниками, однако они применимы только для тонкого материала. В случае большей толщины материала в сравнении с крепежным элементом следует сделать отверстие чуть больше по глубине, чем длина заклепки, однако сквозное отверстие не требуется.
Далее на основе резьбы подбирают шток заклепочника и резьбовую заклепку накручивают на него.
Инструмент монтируют в отверстие.
Осуществляют сдавливание крепежного элемента путем сведения рукояток либо вращения болта до деформации его задней части. При этом не следует прилагать чрезмерные усилия во избежание срывания резьбы.
Шток выкручивают из крепежного элемента и проверяют положение резьбовой заклепки.

Следует отметить, что качество шва определяется, в том числе, рядностью. Нередко используют многорядное расположение заклепок по цепной либо шахматной схеме.

В качестве инструмента при монтаже резьбовых заклепок своими руками применяется заклепочник с ручным, гидравлическим либо пневматическим приводом, а также специализированный пресс и автоматическая система.
Долговечность соединения во многом определяется внешним диаметром крепежного элемента. Между данными факторами наблюдается прямая зависимость. То есть чем больше диаметр, тем выше прочность соединения и сопротивление его нагрузкам. Кроме того, прочность определяется такими параметрами резьбовых заклепок, как толщина стенок и отсутствие рифления. Однако данные характеристики также сказываются на сложности и удобстве работы.

Требуемую длину резьбовой заклепки определяют на основе толщины соединяемых элементов. Однако нужно учитывать, что такой крепеж рассчитан на листы толщиной 0,3-6 мм. Так, для узлов толщиной в 1 мм рекомендуется применять модели M3, для 1-3 мм – M6 либо M8, для более 4 мм – M10.

Материал определяет параметры и, следовательно, сферу применения резьбовых заклепок. Так, углеродистая сталь применяется для производства универсальных вариантов, рассчитанных на стандартные соединения. Для обеспечения коррозионной устойчивости изделия из данного материала нередко покрывают цинком. Нержавеющая сталь обеспечивает крепежным элементам устойчивость к термическому воздействию и влажности (то есть антикоррозийную). К тому же данные варианты обладают большей прочностью. Изделия из алюминия характеризуются антикоррозионными свойствами и малой массой. Бронзовые резьбовые заклепки отличаются минимальным искрообразованием. Последние два варианта применяют для скрепления деталей из тех же материалов. Они не рассчитаны на большие нагрузки.

Модели со стандартными бортиками используются для обычных резьбовых соединений. Крепежные элементы с уменьшенным бортиком рассчитаны на достижение наименьшего зазора между соединяемыми элементами. Для той же цели подходят варианты с потайным бортом. Однако они требуют предварительного зенкования отверстий. Кроме того, модели с потайным бортом актуальны для случаев одностороннего монтажа, когда общая толщина соединяемых деталей превосходит длину крепежного элемента. Следовательно, резьбовая заклепка не может обеспечить полноценное сжатие, и фиксация обеспечивается благодаря расширению ее в отверстии.

В случае применения механического заклепочника потребуется прилагать значительные усилия ввиду большого противодействия рассматриваемых крепежных элементов. Пневматическими инструментами пользоваться намного проще, но они весьма дороги.

К настоящему времени заклепки в значительной степени вытеснены сварными и болтовыми соединениями. Тем не менее они сохраняют актуальность в авиационной, судостроительной сферах, сборке мебели и оконных рам, монтаже вентиляционных систем и т. д. По прочности и надежности заклепочные соединения аналогичны сварным.

К тому же резьбовые заклепки актуальны в случаях, когда необходимо установить на поверхности детали при отсутствии возможности нарезания резьбы ввиду малой толщины либо при отсутствии доступа с обратной стороны для использования гайки.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Читать еще: Электрокультиваторы как сделать самому