В чем заключается подготовка поверхности к разметке
Подготовка заготовок к разметке
Прежде чем обработать поверхности, размещенные в разных плоскостях под различными углами друг к другу и связанные между собой определенным положением в пространстве, выполняют пространственную разметку. К пространственной разметке приступают после того, как проведут подготовительные работы.
1. Изучат чертеж, подготовленный к разметке заготовки, чтобы ясно представить пространственную форму заготовки и все места, подлежащие последующей обработке. Проверят заготовку по размерам, указанным в чертеже, по форме и припускам на обработку, по основным размерам.
2. Проверят пригодность заготовки, на которой не должно быть раковин, пузырей, трещин, перекосов, отколов (от удара молотком заготовка не должна издавать дребезжащий звук, так как это говорит о том, что в ней имеется трещина). Все поверхности заготовки должны быть очищены от грязи, окалины и остатков формовочной смеси.
3. Выберут базу для разметки, чтобы разметка была точной, все размеры следует откладывать только от разметочных баз. При выборе баз необходимо руководствоваться следующими правилами: если заготовка имеет обработанную поверхность, от которой исходят все размеры на чертеже, то за базу принимают эту поверхность; если заготовка имеет бобышки, приливы или литые отверстия, то за базу разметки принимают центровые или осевые линии, от которых исходят остальные размеры; при выборе базы разметки необходимо учитывать перекосы, смещения, а у некоторых деталей — толщину стенок.
4. Подготовят приспособления (рис. 270), необходимые для установки и выверки деталей.
Рис. 270. Приспособления применяемые, при разметке:
1 — регулируемый клин; 2 — призматические домкраты; 3 — призмы; 4 — домкратики
5. Окрасят поверхности, на которые будут наноситься разметочные риски. При выполнении этого упражнения краситель наносят на торцовые (круглые) плоскости В и боковые плоскости основания подшипника по всему периметру (рис. 271, а).
6. Установят размечаемую деталь на плоскость разметочной плиты.
Для выработки первичных навыков по установке и выверке детали на разметочной плите предусмотрены три учебных задания.
Учебное задание 1 заключается в отработке приема установки и выверки заготовки на домкратиках.
Объектом работы является корпус подшипника (рис. 271, а) базой разметки — ось цилиндрической части подшипника.
Последовательность установки и выверки состоит в следующем.
1. Вырезают и подгоняют два деревянных бруска по отверстиям детали.
2. В центральной части каждого бруска набивают металлические пластинки для нанесения на них центровых точек.
3. Деревянные бруски забивают в отверстие (спереди и сзади) так, чтобы они не выступали за торцовую плоскость.
4. Угольником центроискателя находят центры окружностей (с обеих сторон заготовки) и накернивают центровые точки.
5. Заготовку устанавливают на плоскости разметочной плиты в трех или четырех домкратиках.
6. Выверяют положение заготовки на плите, вращая винт домкратиков и добиваясь равенства расстояния А от плоскости плиты до центровых точек отверстий и расстояния Б от плоскости плиты до верхней кромки плоского основания, выверяют расстояние Б по периметру основания подшипника (рис. 271, а). Точность установки по центру проверяют рейсмусом по размеру А с двух сторон заготовки и по положению основания подшипника от плиты по размеру Б с четырех сторон.
Рис. 271. Примеры установки и выверки заготовок на плите:
а — на домкратиках; б — с применением прокладок и клиньев; в — с применением призм
Учебное задание 2 заключается в отработке приема установки и выверки заготовки на разметочной плите с помощью подкладок и клиньев. Это задание выполняют на корпусе подшипника (рис. 271, б).
1. Подшипник устанавливают плоским основанием на металлическую подкладку, чтобы не повредить поверхность разметочной плиты. Подкладка должна иметь две параллельные плоскости — опорную и установочную.
2. Рейсмусом проверяют расстояние А до центровых точек и расстояние Б до плиты. Если имеется перекос, положение подшипника выверяют тонкими подкладками или клиньями, установленными между основанием подшипника и толстой подкладкой.
Учебное задание 3 состоит в установке и выверке заготовок с применением призм. Призмы используют для установки и выверки заготовок, имеющих цилиндрическую форму.
1. Угольником центроискателя на торцовые плоскости валика наносят центровые точки, которые принимают за базу.
2. На разметочную плиту в зависимости от длины валика устанавливают одну или две одинаковые призмы, в выемки которых укладывают валик (рис. 271, б).
3. Рейсмусом проверяют горизонтальность положения оси валика относительно плоскости плиты по размеру Б.
В том случае, если расстояние между центровыми точками и плитой будет неодинаковым, положение призмы регулируют подкладками из тонких полосок стали, укладываемых между призмой и валиком. Для выверки лучше пользоваться призматическими домкратиками.
Подготовка поверхности к разметке и нанесение рисок.
Подготовил рабочую поверхность стола для нанесения разметки. убрал лишний инструмент со стола проверяем стол на уклон с помощью уровня.
Качество поверхности заготовки соответствует стандартом. необходимость зачистки угловой шифровочной машинки не было.
Осмотрел заготовку на наличие раковин, пузырей и т.д. необходимости в исправление недочетов не было.
Изучил чертеж. Определил наиболее сложные детали сворного узла. изучил их.
Нанес разметку. Взял угольник, линейку, мел, подготовленную заготовку своей детали и нанес на нее линии разметки. размер брал из чертежа.
Проверил припуски. Заново проверил отрезанную деталь на наличие правильного размера по чертежу обработал еще раз угловой шлифовальной машинкой.
Рубка метала.
Проверил слесарный верстак.
Проверил слесарные тески.
Проверил угловую шлифовальную машинку.
Проверил абразивный шлифовальный круг.
Проверил отрезной круг 230*2.5*22,23 посадочная.
Проверил заготовку на наличие раковин и заусенцев.
Установил заготовку в удобном для меня положении в слесарные тески.
Отпилил по заданным размерам заготовку.
Отшлифовал острые углы заготовки.
Сборка под сварку.
Фиксирую собираемые элементы с помощью коротких отрезков сварных швов, называемых прихватками.
Сварка деталей.
Подготовка аппарата (настройка напряжения, проверка исправности).
Уложил 2( 1 и 2) вертикальные стойки на поверхность рабочего стола.
Выполнил прихватки горизонтальных поперечных балок.
Уложил 2(3 и 4) вертикальные стойки на поверхность рабочего стола.
Выполнил прихватки горизонтальных поперечных балок.
Вертикальные стойки 1 и 2 с горизонтальными прихватками укладываю на бок.
Между уложенными вертикальными стойками № 1 и 2 которые находятся снизу прихватываю горизонтальные балки (3 шт.).
Вертикальные стойки 3 и 4 с горизонтальными прихватками укладываю на бок.
Между уложенными вертикальными стойками № 3 и 4 которые находятся сверху прихватываю горизонтальные балки ( 3 шт.).
Приставляю угольник проверяю углы.
Типы сварных швов, которыми я варю свое изделие: тавровый.
Зачистка швов.
Наиболее простой вариант механической чистки является ручная зачистка проволочной щеткой. Однако намного проще и эффективнее такая обработка выполняется портативным шлифовальным станком или обыкновенной болгаркой, оснащенной лепестковой шлифовальной насадкой или абразивным кругом. С помощью этого метода можно избавиться от многих дефектов сварного шва; окалины; окислов и заусенцев.
Рисунок 11. Угловая шлифовальная машина.
Рисунок 12. Отрезной круг.
6. Выполнения контроля изделия согласно чертежа.
Проверил соответствие размеров на чертеже.
Взял линейку проверил детали конструкций.
Соответствует размерам чертежа.
Проверил соответствие швов на чертеже.
Швы соответствуют чертежа.
Экономический расчёт.
Расчет расхода сварочного материала.
Расчет условно-переменных затрат на выполнение сварочных работ согласно задания.
1) Расчет стоимости электродов, затраченных на выполнение заданной работы в расчете на 1 м сварочного шва:
а) определяем силу сварочного тока по формуле:
где Iсв- сварочный ток, а;
d- диаметр электрода, мм, (выбираем из Таблицы №1)
По заданию толщина свариваемой детали равна 1.6 мм. Выбираем диаметр электрода 1.6 мм.
| Толщина свариваемой детали, мм | 1.5 | 4-5 | 6-8 | 9-12 | 13-15 | 16-20 | Более | ||
| Диаметр электрода, мм (d) | 1.6 | 3-4 | 4-5 | 5-6 | 6-10 | ||||
| Норма времени на сварку 1м шва в часах (Tо) | 0,11 | 0,14 | 0,18 | 0,25 | 0,35 | 0,47 | 0,62 | 0,78 | 0,91 |
| Вес 1 электрода, г (Pэ) |
б) Количество наплавленного за определенное время металла электрода определяем по формуле:
где Iсв –сварочный ток, а;
Kн-коэффициент наплавки для электродов с обмазкой принимается от 7 до 14 (г/ а*ч)
Принимаю данные Кн=9
Tо — норма времени на сварку 1м шва в часах (см. Таблицу №1)
Норма времени на сварку складывается из пяти элементов:
— Подготовительное время на получение рабочим задания, на ознакомление с условиями выполнения сварки, на подготовку и наладку оборудования.
— Основное время-время горения дуги
— Вспомогательное время на смену электродов, их осмотр, включения и выключения рубильников.
— Дополнительное время на обслуживание рабочего места, на отдых.
-Заключительное время на сдачу работы
в) Расход электродов подсчитывается по формуле:
где Qэ- расход электродов, г.
г) Расход электродов на 1 м шва в шт.:
где Pэ- вес электрода в г (см. Таблица №1)
принимаю данные из таблицы равное 21
д) Стоимость электродов на 1м шва в руб:
где С ср -средняя стоимость одного электрода , принимаем равной 150 руб.
Особенности подготовки металла под сварку
Прежде, чем приступить к свариванию металлических изделий, необходимо их подготовить. Непосредственно подготовка металла под сварку состоит из нескольких этапов. Вначале металл подвергается правке, затем осуществляется разметка и резка изделия, его зачистка и подогрев. На заключительной стадии производятся гибка и обработка кромок. Эти процедуры необходимы для того, чтобы добиться качественного соединения элементов конструкции.
Стоит помнить: ржавчина, частички металла, прочие элементы, оставшиеся на поверхности, препятствуют качественной сварке.
Поэтому важна правильная подготовка деталей к сварке, которая позволяет улучшить свариваемость. Количество процедур, которые необходимо выполнить при подготовке деталей под сварку, может различаться в зависимости от конкретной ситуации – степени загрязненности, деформации заготовок, объема работ и прочее. При этом все этапы подготовки регулируются согласно ГОСТ 5264-80.
Правка металла – особенности процесса
Металлические заготовки при транспортировке или по иной причине могут деформироваться. В этом случае возникают сложности с их стыковкой в области сваривания, что приводит к снижению качества сварного шва.
Поэтому подготовительно выполняется правка изделия. В зависимости от размеров заготовок и сложности искривленных участков применяется холодная или горячая правка. Она выполняется вручную или специальными приспособлениями. Плиты из чугуна и стали вручную исправляют молотком или кувалдой. При необходимости создать большее давление применяется ручной пресс. Он представляет собой винтовой аппарат с двумя плитами, между которыми укладывают детали с деформированными участками, и выправляют их под высоким давлением.
Если вручную исправить деформацию невозможно, используются специальные приспособления – в частности, листоплавильные станки или прессы различных типов. Данные устройства работают на электродвигателях, вырабатывающих необходимую для работы мощность, для передачи которой используются редукторы. Таким образом удается увеличить давление на искривленные участки.
Особенности разметки заготовок
Подготовка деталей под сварку включает в себя такой важный этап, как разметка заготовок. Необходимость его выполнения связана с несовпадением размеров профилей с параметрами деталей, которые будут использованы в конструкции. Поэтому профиль необходимо подрезать. А перед этим – разметить, задав необходимые размеры.
Выделяют несколько способов разметки: ручная, оптическая, мерная резка. При ручной разметке используются простые инструменты для измерений – например, линейка или штангенциркуль. Если размечается небольшая партия однотипных заготовок, применяются изготовленные из алюминия или профилируемых листов шаблоны. Ручной способ отличается трудоемкостью и низкой скоростью выполнения работы.
При оптическом способе нанесения разметки применяются разметно-маркировочные машины. Их преимущество заключается в высокой скорости – до 10 метров в минуту. Чтобы разметить заготовку, необходимо запрограммировать аппарат под установленные параметры. Для нанесения разметки в данных устройствах используется пневматический крен.
Технология мерной резки не предполагает нанесение разметки на профили – в этом случае в специальные машины закладывается программа с указанием конфигурации и размеров заготовок. В результате аппарат сразу режет изделие под заданную форму.
Резка металла
Это один из важнейших этапов, который предполагает подготовку металла под сварку, поскольку иначе не получится добиться нужного размера заготовок. Выделяют механическую и термическую резку. При механической резке используются ручные и механические инструменты.
Процесс термической резки представляет собой плавление металла по предварительно нанесенным отметкам. Этот тип работ также может быть ручным и автоматизированным. Для выполнении операции применяются кислородный резак, дуговая сварка, плазматрон. Также термическая резка осуществляется с применением станков, аппаратов, работающих в полу- или в автоматическом режиме.
Стоит отметить, что термическая резка – это универсальная технология, которая позволяет разрезать изделия в различных направлениях, как прямолинейно, так и криволинейно.
Этапы подготовки кромок
Зачистка изделия
Сварочные работы необходимо проводить на предварительно подготовленных поверхностях – очищенных от механических загрязнений, и химических пленок. Присутствие даже небольших частичек загрязнений может привести к растрескиванию конструкции, пористости, напряжению в металле. В результате сварное соединение утрачивает свои качественные 
характеристики.
Не стоит забывать об оксидной пленке, которая образуется на поверхности металлов при их контакте с воздухом. Она является жаростойкой, препятствует качественной сварке. Удалить ее можно как болгаркой, так и вручную, щеткой из металла.
На производстве детали зачищаются пескоструйными и дробеструйными аппаратами. Также производится химическая чистка – путем погружения изделий на определенное время в ванну с химическими реагентами. Этот тип очистки в основном используется при подготовке деталей из цветных металлов, а черные, стальные заготовки зачищаются вручную.
Подготовка кромок под сварку
Кромки заготовок, особенно большой толщины, предварительно необходимо зачистить и придать им нужную геометрическую форму. Выделяют плоские, V-образные и Х-образные кромки. Плоские кромки используются при соединении тонких изделий, вторые два вида – при стыковке толстых заготовок.
Важно: кромки не обрабатываются, если толщина детали не более 3 мм.
Подготовка кромок под сварку состоит из обработки ширины зазора, угла разделки, регулировки длины откоса. При подготовке кромок под сварку труб различной толщины их обработка особенно актуальна – в противном случае металл не провариться. Поэтому важно подобрать правильный скос, благодаря которому переход между деталями будет плавным. А это снимет напряжение нагрузки во время использования готового изделия.
Для подрезки кромок при подготовке труб к сварке холодным способом используются станки или ручные инструменты. Термический способ предполагает использование горелок – ручных или автоматических.
Холодная подготовка металла к сварке считается более качественной. В этом случае в разы повышается точность сборки конечного изделия. А после термической обработки фаски зачастую нужно довести до правильных размеров и формы, особенно когда осуществляется подготовка труб под сварку.
Сборка изделий под сварку
Сборка под сварку – это заключительный этап подготовки. В этом случае отдельные детали фиксируются, чтобы они после сварки остались в нужном положении. Зачастую недостаточно просто расположить их рядом или зафиксировать специальным устройством – необходимо выполнить точечную приварку двух деталей. Это обеспечивает надежность конструкции и сохраняет ее форму. Такую заготовку можно расположить так, чтобы было удобно сделать горизонтальный шов.
К сборке изделий предъявляются следующие требования:
Сборка осуществляется после того, как полностью завершена подготовка поверхности металла под сварку. К местам соединения деталей нужно обеспечить свободный доступ. Все заготовки должны быть надежно скреплены, чтобы избежать деформации при сварке.
Особенности подготовки труб к сварке
Подготовка труб к сварке требует ответственного отношения. Так, трубы, изготовленные из низколегированной и углеродистой стали обрабатываются только вручную холодным способом. Марка стали влияет на глубину снятия металла. При подготовке труб к сварке нужно обязательно проверять толщину стенок: по всей окружности торцов в месте соединения она должна быть одинаковой. А сами торцы – перпендикулярными.
После того, как изделия подготовлены, можно переходить к сварочным работам. Для этого может использоваться полуавтоматический инвертор. И подготовка к работе сварочного полуавтомата – не менее важный аспект работы. Необходимо выставить силу тока, скорость подачи сварочной проволоки, расход защитного газа.
Таким образом, подготовка металла под сварку – один из важнейших этапов работы. Времени она занимает много, однако при соблюдении всех правил гарантирует высокое качество конечного результата.
Подробнее с подготовкой металла можно ознакомиться на видео:
Разметка. Нанесение разметки на заготовку или деталь
Разметкой называют операцию нанесения на обрабатываемую заготовку или ремонтируемую деталь линий (так называемых разметочных рисок), определяющих контуры детали или места, подлежащие обработке.
Разметку деталей применяют преимущественно в мелкосерийном производстве деталей и при проведении слесарных ремонтных работ.
Для производства разнообразных разметочных работ слесарь должен располагать специальными измерительными и разметочными инструментами (линейки, рейсмасы, чертилки, кернеры и др.).
Для установки, выверки и закрепления размечаемых деталей используют набор специальных приспособлений ( подкладки, призмы, угольники и пр.).
Разметку производят на разметочных плитах, на которых и располагают все приспособления и инструмент.
1. Разметочные плиты
Разметочные плиты имеют ребристую конструкцию, что придает им жесткость при сравнительно небольшом весе.
Рабочие поверхности разметочных плит должны быть точно обработаны. Во избежание деформаций плит в процессе их эксплуатации отливки между черновой и чистовой обработкой подвергают старению (выдержке на воздухе длительное время).
На верхней поверхности разметочной плиты (рис. 1, а), при отсутствии станочных пазов, прострагивают продольные и поперечные канавки глубиной и шириной 1-2 мм так, чтобы вся поверхность плиты оказалась разделенной на квадратные участки.
Большие разметочные плиты устанавливают на специальных подставках (тумбах) с выдвижными ящиками для хранения инструмента. Разметочные плиты малых размеров помещаются на деревянных подставках и устанавливают непосредственно на верстаках.
Высота от пола до рабочей поверхности разметочной плиты малых или средних размеров составляет 800–900 мм, а плиты больших размеров – 700 мм.
Разметочная плита должна иметь свободное пространство для обхода и для возможности работать с любой стороны.
Проверку плоскостности разметочных плит осуществляют с помощью точной проверочной линейки и щупа. Для этого линейку накладывают своей рабочей поверхностью на рабочую поверхность разметочной плиты. Зазоры между этими поверхностями контролируют щупом. Толщина щупа, который проходит в щель между линейкой и разметочной плитой, не должна превышать 0,03–0,05 мм.
Правильность рабочих поверхностей шабреных разметочных плит (рис. 1, б), предназначенных для точной разметки и поверочных работ, проверяют на краску поверочной линейкой. Число пятен в квадрате 25х25 мм должно быть не меньше 12.
Рис. 1. Разметочные плиты
2. Оснастка
Для того чтобы установить деталь на рабочей плоскости разметочной плиты, применяют опорные подкладки, призмы, домкраты, специальные приспособления, кубики и угольники, располагающие точно обработанными призматическими и вертикальными поверхностями, перпендикулярными к поверхности плиты. Подкладки используют также для предохранения рабочей поверхности разметочной плиты от повреждения необработанными (черными) поверхностями размечаемых деталей.
Подкладки плоские (рис. 2, а) и призматические (рис. 3) располагают непосредственно на рабочей поверхности разметочной плиты.
Рис. 2. Подкладки для установки детали на разметочной плите
Рис. 3. Призма (а) и угольник (б) для установки деталей
Детали, имеющие плоское основание, плоский торец или три опоры, разнесенные на максимальное расстояние по габариту детали, необходимо устанавливать для разметки на трех подкладках, подобранных по высоте. Если необходимо деталь ориентировать в горизонтальной плоскости, то подбирают подкладки или набор подкладок под опоры, при которых деталь займет горизонтальное положение. В этом случае удобно также использовать регулируемые по высоте подкладки. На рис. 2, б показана регулируемая подкладка, которая регулируется по высоте вращением винта 1, который перемещает клин 2 по клину 3. На боковой поверхности нижнего клина нанесена шкала, которая позволяет более точно устанавливать высоту подкладки.
Цилиндрические детали помещают на призматических подкладках с треугольными вырезами (рис. 3, а). В наборе вспомогательных инструментов обычно имеется несколько таких подкладок с одинаковыми вырезами.
Для удобства разметки деталь может быть закреплена на угольнике (рис. 3, б), установленном на разметочной плите. На полках угольника имеются сквозные отверстия, через которые деталь можно крепить к угольнику.
3. Инструмент для разметки и методы работы с ним
Перед разметкой производят выверку установки детали на разметочной плите. Выверяют установку детали по высоте при помощи штангенрейсмаса. Штангенрейсмасы применяют для точной разметки и измерения высот. Штангенрейсмас (рис. 4) состоит из основания 1, штанги 2, рамки 3, закрепляемой на штанге винтом 8, нониуса 4, державки 6, закрепляемой винтом 7, и микрометрической подачи 5 рамки. В рамку 3 вставляют сменные ножки. Ножки имеют различное назначение: так, ножка 9 – служит для измерения высоты, 10 – для закрепления круглых чертилок, 11 – для разметки. Ножки, которые могут быть также использованы для нанесения рисок на размечаемых деталях, специально затачивают, создавая необходимые для разметки режущие лезвия. Способы отсчета размеров по штангенрейсмасу такие же, как и для штангенциркуля.
Рис. 4. Штангенрейсмас с принадлежностями (ножками)
Измерение или разметку штангенрейсмасом производят на разметочной плите. Перед измерением проверяют нулевую установка инструмента. Для этого рамку с ножкой опускают до соприкосновения с плитой или специальной базовой поверхностью (в зависимости от вида ножки). При таком положении нулевое деление нониуса должно совпасть с нулевым делением шкалы штанги.
Проверив настройку штангенрейсмаса, можно приступить к измерениям (рис. 5, а). При измерении высоты детали опускают вручную рамку с ножкой, немного не доводя ее до детали. Дальнейшее перемещение ножки до соприкосновения с деталью осуществляют с помощью гайки 5 микрометрической подачи.
Рис. 5. Настройка инструмента на размер
Затем скользящим движением штангенрейсмаса по плите от детали выводят ножку из соприкосновения с деталью. После этого скользящим возвратным движением штангенрейсмаса по плите делают попытку поставить ножку на прежнее место. Если натяг был большой, то ножка уткнется в деталь, если натяга не было, то не произойдет соприкосновения с деталью. Если натяг был небольшой, то ножка, соприкоснувшись с деталью, станет на свое место. В этом положении рамку стопорят винтом 8.
При измерении с помощью игл (рис. 5, а) необходимо от показания штангенрейсмаса М вычесть величину m, которая соответствует такому положению рамки 2, когда острие иглы находится в одной плоскости с плоскостью основания прибора. При разметке размер устанавливают по шкалам нониуса и штанги заранее (рис. 5, б). Риску на детали прочерчивают острым концом ножки при перемещении штангенрейсмаса по плите, стараясь перемещать ножку перпендикулярно к размечаемой поверхности.
Нанесение вертикальных рисок можно производить по угольнику.
Угольники (90°) применяют для проверки (или разметки) прямых углов. Угольники (рис. 6, а) служат для проверки неточных изделий. Такие угольники изготовляются цельными, из одного куска материала, и имеют обе стороны одинаковой толщины.
Рис. 6. Угольники
Угольники с широким основанием (рис. 6, б) отличаются тем, что короткая сторона их толще длинной. Они предназначены для проверки прямоугольности при установке изделия на проверочной плите.
Чертилка круглая является инструментом для нанесения разметочных рисок (рис. 7). Она изготовляется из круглой инструментальной стали марки У10 или У12. Рабочий конец чертилки закаливают до твердости 55–58 HRC на длине 20–30 мм и остро затачивают.
Рис. 7. Чертилки
В целях повышения износоустойчивости чертилок их концы иногда покрывают тонким слоем твердого сплава.
Для нанесения вертикальных рисок угольник устанавливается широким основанием на плиту, длинной стороной прислоняется к размечаемой поверхности в вертикальной плоскости (рис. 8, а). Выверяют положение кромки длинной стороной угольника в горизонтальной плоскости и чертилкой наносят вертикальную риску на размечаемой поверхности.
Рис. 8. Нанесение вертикальных разметочных линий
В результате повторения операций с нанесением горизонтальных и вертикальных рисок можно получить пересечение рисок, по которым впоследствии будут просверлены отверстия (рис. 8, б). Для того, чтобы взаимное расположение отверстий было более точным, необходимо их координаты наносить на плоскость от основания плиты и от боковой грани заготовки, если она вертикальна, или от произвольно проведенной вертикальной линии, но тогда необходимо пересчитать координаты положения вертикальных рисок от этой вертикальной линии.
Разметочные кернеры (рис. 9, а) служат для сохранения точности расположения отверстий при сверлении по разметке. Для этого необходимо накернить их расположение (на пересечении рисок сделать углубления, керны (рис. 9, б).
Рис. 9. Разметочный кернер (а) и накернивание (б)
Разметочные кернеры изготовляют из инструментальной стали У7А или реже У8А и подвергают термообработке. Острие кернера затачивают на конус с углом 60°.
При более точной разметке используют малые кернеры с острием, заточенным под углом 30–45°.
У кернера для наметки разметки отверстий, подлежащих сверлению, угол заострения делают равным 75°.
Во время работы разметочные риски становятся мало заметны из-за стружки, пыли, следов замасленных рук и т.п. Поэтому после нанесения рисок производят также их накернивание.
При работе кернер удерживают тремя пальцами левой руки (рис. 9, б). Опираясь на мизинец руки, кернер наклоняют в сторону от себя и совмещают его острый конец с центром перекрестия или с серединой разметочной риски. Найдя нужную точку и зафиксировав на ней мизинцем положение острия кернера, приводят кернер в положение перпендикулярное к накерниваемой поверхности, после чего правой рукой наносят резкий удар молотком по бойку кернера. Необходимо следить, чтобы в момент удара кернер и молоток находились на одной вертикали с тем, чтобы не произошло смещения острия кернера в момент удара молотком.
При ремонте часто приходится увязывать размеры сопрягаемых деталей, обрабатывая одну из деталей по другой. В таких случаях прибегают к разметке “по месту”. Если, например, необходимо сместить резьбовые отверстия на корпусе под фланец, то фланец устанавливают в нужное положение, в крепежное отверстие вставляют направляющую втулку и через нее производят накернивание положения резьбового отверстия. После сверления и нарезания резьбы устанавливают фланец на место и через новое резьбовое отверстие крепят его к корпусу болтом. Затем через втулку накернивают положение остальных отверстий.
При накернивании контуров деталей центры этих углублений (кернов) должны располагаться точно на разметочных линиях, чтобы после обработки детали на ее поверхности оставалась несрезанной половина керна. На длинных рисках простого очертания керны располагают с шагом 20 ÷ 100 мм; на коротких рисках, а также в углах, перегибах и закруглениях – с шагом 5 ÷ 10 мм. На закруглениях керны располагают с меньшим шагом. На пересечениях рисок керны располагают в том случае, если это необходимо для последующей механической обработки (для сверления отверстий, сопряжения поверхностей, ограничения перемещения инструмента и т.п.).
Обработанные поверхности точных деталей обычно не накернивают либо же ставят керны на продолжении рисок – на боковых сторонах детали.
В ряде случаев на постоянном расстоянии от рабочих рисок наносят контрольные риски, которые не накернивают.
Циркули используют для разметки окружностей и дуг, деления отрезков и окружностей, а также для геометрических построений. Циркулями пользуются и для переноса размеров с измерительных линеек на деталь.
Разметочные циркули бывают различными по конструктивному исполнению, но в основном состоят из двух шарнирно соединенных ножек со вставными иглами.
Особенностью конструкции циркуля на рис. 10, а является наличие устройства 3, которое дает возможность установить расстояние между иглами циркуля непосредственно по его шкале с точностью до 0,2 мм. Микрометрические винты 1 и 2 повышают точность этой установки. Сменные иглы 4 затягиваются гайками 5.
Рис. 10. Слесарные циркули: а – циркуль с измерительной шкалой; б – разметочный штангенциркуль
На рис. 10, б показан разметочный штангенциркуль, в основном предназначенный для разметки линий и окружностей больших диаметров. Он состоит из штанги 3 с миллиметровыми делениями и измерительных ножек – неподвижной ножки 2 с измерительной иглой 10, которая может устанавливаться по высоте и стопориться в нужном положении стопорным винтом 1, и подвижной ножки 9 с рамкой 5 и с нониусом 6, которая закрепляется на штанге 3 в нужном положении стопорным винтом 4. Стопорный винт 7 предназначен для закрепления вставной иглы 8 или резца.
Разметка будет более четкой, если поверхности заготовки, подлежащие разметке, окрасить меловой краской или раствором медного купороса, быстросохнущими лаками и красками. Краску берут готовую или приготовляют сами.
Меловую краску готовят из порошка мела, разведенного в воде, с добавлением небольшого количества растительного (льняного) масла и столярного клея. Для получения раствора медного купороса берут три чайные ложки купороса на стакан воды.
Меловым раствором покрывают черновые необработанные поверхности. Раствором медного купороса окрашивают только стальные и чугунные заготовки с предварительно обработанными поверхностями небольшой площади.
§ 2. Пространственная разметка. Окраска поверхностей под разметку.
Пространственная разметка в отличие от плоскостной состоит в нанесении контуров детали в нескольких плоскостях. Пространственную разметку производят по чертежам, шаблонам, образцам или по месту. При пространственной разметке, наряду с применяемым инструментом и приспособлениями для плоскостной разметки, применяют специальные инструменты: рейсмасы, штангенрейсмасы, разметочные циркули, масштабы, угольники и т. д., а также приспособления типа разметочных плит призматических и клиновидных подкладок, домкратов, угольников и пр.
На рис. 32 изображен простейший рейсмас. Такие рейсмасы применяются для выполнения большинства разметочных работ. Если рейсмас оборудован специальными измерительными шкалами, то его называют штангенрейсмасом.
Рис. 32. Простейший рейсмас:
1 — планка, 2 — основание, 3—винт, 4 -чертилка, 5 — стойка, 6 — винт с гайкой, 7 — муфта
На разметочных плитах устанавливают заготовки (детали) для разметки и располагают все приспособления и инструмент. Плиты отливают из мелкозернистого серого чугуна. Они имеют ребра жесткости в нижней части для предохранения от прогиба под собственной тяжестью и тяжестью размечаемых заготовок. Рабочие части плит точно обрабатывают на станках и пришабривают. На верхней плоскости больших плит иногда делают продольные и поперечные канавки на равных расстояниях. Размеры плит выбирают так, чтобы длина и ширина размечаемой заготовки была на 400-500 мм меньше размеров плиты.
Плиты очень больших размеров изготовляют составными из нескольких плит и скрепляют между собой болтами и шпонками.
Небольшие плиты устанавливают на столах или чугунных тумбах, более тяжелые ставят на кирпичный фундамент или на домкраты, размещенные на фундаменте. Обычно плиты размещают в наиболее освещенной части помещения, где на них не влияют вибрации от работающего оборудования. Верхнюю часть плиты выверяют по уровню.
За плитой требуется постоянный уход. Поверхность плиты должна быть всегда сухой и чистой, а после работы должна тщательно очищаться, смазываться и прикрываться деревянным щитом. Не менее одного раза в неделю плита должна промываться скипидаром или керосином. Рабочую поверхность разметочной плиты периодически проверяют при помощи поверочной линейки и щупа. Зазор между линейкой и плитой не должен превышать 0,03-0,06 мм (в зависимости от размеров плиты). Рабочую поверхность шабреной плиты (для точной разметки) проверяют на краску. Число пятен в квадрате 25X25 мм при проверке должно быть не менее 20.
При пространственной разметке, так же как и при плоскостной, прежде всего следует подготовить поверхности к разметке. В процесс подготовки входят выравнивание поверхностей, устранение местных дефектов, очистка от грязи и ржавчины, окраска. Затем определяют оптимальный вариант установки заготовки на плите и намечают последовательность нанесения разметочных рисок. При пространственной разметке большое значение имеет правильный выбор измерительных баз.
Рекомендуются следующие правила выбора баз: если на заготовке имеется хотя бы одна обработанная поверхность, то ее следует выбрать за базу; если обрабатываются не все поверхности, то за базу принимают необрабатываемую поверхность; если наружные и внутренние поверхности не обработаны, то за базу принимают наружную поверхность; при разметке все размеры наносят от одной поверхности или линии, принятой за базу.
После выбора измерительной базы заготовку устанавливают на разметочную плиту, используя приспособления, так, чтобы одна из ее главных осей была параллельна рабочей плоскости разметочной плиты. Таких осей на заготовке может быть три — по длине, высоте и ширине.
При пространственной разметке приходится наносить горизонтальные, вертикальные и наклонные риски, наименования этих рисок сохраняются в процессе разметки при любых поворотах размечаемой заготовки. Для проверки правильности установки заготовки при дальнейшей обработке на заготовку наносят контрольные риски, отстоящие обычно на 5-7 мм от основных рисок и строго им параллельные.
При пространственной разметке горизонтальные риски прочерчивают рейсмасом и штангенрейсмасом, слегка прижимая его основание к разметочной плите и перемещая вдоль заготовки. Игла рейсмаса должна быть наклонена к размечаемой поверхности в сторону движения под углом 75-80°. Нажим иглы на заготовку должен быть равномерным.
Вертикальные линии могут быть размечены тремя способами: при помощи угольника с широким основанием при этом его основанием ставят на плиту, а узкую сторону прижимают к заготовке и чертилкой проводят риску; рейсмасом с поворотом заготовки; рейсмасом с применением призм.
Разметку наклонных линий производят при помощи поворотных приспособлений геометрическим построением по точкам, а также при помощи малок, угломеров и других приспособлений.
Дуги окружностей размечают так же, как и при плоскостной разметке.
Окраска поверхности под разметку. Размечаемые поверхности предварительно окрашивают для того, чтобы риски были четкие. Для окраски применяются мел, медный купорос, быстросохнущие лаки и краски, шеллак.
Мел для окраски разводят в воде до молокообразного состояния, в раствор добавляют льняное масло и сиккатив (для быстрого высыхания). Медный купорос применяют в растворе: 2-3 чайные ложки на стакан воды. Шеллак применяют в виде спиртового раствора, подкрашенного фуксином для цветности.
Подготовка к разметке
Подготовка к разметке выполняется в следующем порядке:
· очистить заготовки от грязи, пыли, окалины, следов коррозии
· проверить отсутствие дефектов ( трещины, сколы и т.п.
· сравнить заготовку с габаритными размерами детали, предварительно изучив чертёж
· определить базы заготовки, от которых будут откладываться размеры.
· нанести краситель равномерным слоем
Накернивание разметочных линий необходимо для того, чтобы в процессе обработки не потерять разметочную линию.
Разметочные линии проводят в следующем порядке:
сначала линии, принятые за базы,
после того -вертикальные, затем наклонные и в последнюю очередь -дуги и окружности.
Конспект лекции по теме:
Правка и гибка металла
Правка— это слесарная операция, по выправке заготовок и деталей, имеющих вмятины, искривления, коробления.
Металл подвергается правке в холодном и горячем состоянии. Выбор способа правки определяется величиной прогиба, размерами детали и материалом.
Правке подвергаются только пластичные материалы — сталь, медь, алюминий и их деформируемые сплавы. Сила удара на краю изогнутости больше, на краю листа меньше.
Рихтовка- это правка закалённых деталей, а также деталей, изогнутых через ребро жесткости.
При рихтовке деталей удары рихтовальным молотком наносят по вогнутым ( укороченным ) сторонам заготовки. При этом металл в местах ударов пластически деформируется, укороченные слои металла удлиняются и деталь разгибается.
Правку полосового и пруткового металла выполняют на плитах и наковальнях. Удары молотком наносят по выпуклой части. Качество правки проверяют на глаз, линейками или на плитах.
Правильные плиты изготавливаются из стали или серого чугуна. Масса плиты должна быть в 80-150 раз больше массы молотка.
Молотки для правки применяют с круглыми полированными бойками. Молотки с квадратными бойками оставляют забоины на металле.
Деревянные молотки- киянки применяют для правки тонколистовых металлов.
Правку валов с небольшими искривлениями производят, нанося лёгкие удары молотком по вогнутой стороне вала, что приводит к её удлинению и исправлению вала. если усилие от молотка недостаточно, применяют винтовые или гидравлические прессы.
Выправленные таким способом валы, могут иметь внутренние остаточные напряжения, которые приводят к их искривлению при работе. Для устранения напряжений валы нагревают до температуры 400-500 градусов.
Правка методом подогрева применяется для исправления профильного металла ( уголков, швеллеров) .
Правка ведётся безударным способом. Нагревают изогнутую часть паяльной лампой или газовой горелкой до тёмно-вишнёвого цвета 800-850 градусов, окружающие выпуклость части детали охлаждают мокрым асбестом или мокрой ветошью. При этом нагретые слои быстро уменьшают свою длину и разгибают деталь.
Гибка— способ обработки давлением, при котором заготовке или ёе части придаётся изогнутая форма.
Гибке подвергаются только пластичные материалы. Сущность гибки состоит в том, что под действием сил, превышающих внутренние силы упругости металла, заготовка пластически деформируется и одна её часть перегибается по отношению к другой на заданный угол.
Для гибки труб применяют наполнители которые предотвращают дефекты. Наполнитель оказывает давление на внутреннюю поверхность стенки трубы и препятствует изменению формы поперечного сечения. В качестве наполнителей при гибке труб используются жидкости и сыпучие материалы.
При гибке заготовки различные слои её в поперечном сечении ведут себя по разному. Слои на выпуклой части заготовки растягиваются, на вогнутой- сжимаются, а в средней не изменяют своей длины, и длина его до и после гибки остаётся постоянной. Поэтому средний слой- нейтральная линия может быть использован для определения длины заготовки изогнутой детали.
Развальцовка труб заключается в увеличении диаметра конца трубы или придания ему конической формы. Применяется при подготовке труб к образованию разъёмных и неразъёмных соединений
Конспект лекции по теме:
Резка металла
Резка сортового, листового и других металлов выполняется: без снятия стружки ( ручными или механическими ножницами, труборезами, кусачками) и со снятием стружки ( ручной ножовкой газовой электрической резкой)
Сущность резки ножницами в том. что под давлением пары встречных ножей, металл пластически деформируется и разделяется на части в плоскости движения ножей.
Чем тверже разрезаемый металл, тем больше угол заострения лезвия ножа, для мягких металлов он составляет 65 гр., для металлов средней твёрдости 70-75, для твёрдых металлов 80-85.
Для уменьшения трения ножей о разрезаемый металл лезвиям придают небольшой задний угол, равный 1,5-3 гр.
Ручные ножницы применяются для резки стальных листов толщиной до 0,5-1,0 мм, а для цветных металлов толщиной до 1,5мм.
По расположению режущих кромок ножницы делятся на правые ( со скосом режущей части с правой стороны) и левые ( со скосом режущей части с левой стороны)
Правыми ножницами удобно резать по прямой линии и по кривой без закруглений, т.к. постоянно видна разметочная риска. Левые ножницы применяются для резки по правой кромке листа против часовой стрелки.
Стуловы ножницы в отличии от ручных имеют большие размеры и применяются для резки листового металла толщиной до 3 мм
Силовые малогабаритные ножницы (рис. 1).
Они применяются для резки листовой стали толщиной до 2,5 мм
Ножницы имеют систему рычагов, которые позволяют увеличить усилие на лезвиях в два раза по сравнению с ручными ножницами. При работе рукоятка ножниц закрепляется в тисках.
