10 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Устройства и работа шнека вектор

ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ И ПРИБОРЫ

ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ

ЗЕРНОУБОРОЧНЫХ КОМБАЙНОВ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Направление подготовки дипломированного специалиста

110100 Агрохимия и агропочвоведение

Специальности 110301 Механизация сельского хозяйства

050501 Профессиональное обучение

110302 Электрификация и автоматизация сельского

Рассмотрено и одобрено на заседании кафедры «Сельскохозяйственные машины (протокол № __ от __. __ 2011 г.)

Рекомендовано к опубликованию методической комиссией факультета механизации сельского хозяйства (протокол № __ от __. __ 2011 г.)

Составители: профессор Мударисов С.Г.

ассистент Атнагулов Д.Т.

Рецензент: доцент Гафуров И.Д.

Ответственный за выпуск: зав. кафедрой «Сельскохозяйственные машины», д.т.н., профессор Мударисов С.Г.

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Изучить устройство и работу элементов системы электрооборудования зерноуборочных комбайнов.

ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТ

Зерноуборочный комбайн Case-527.

2.2 Плакаты по электрооборудованию зерноуборочных комбайнов.

2.3 Схемаэлектрическая принципиальная комбайна «Вектор».

ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ И ПРИБОРЫ

Рулевая колонка состоит из рулевого вала с карданным шарниром, рулевого колеса, механизма наклона, корпуса блока сигнальных ламп и реле, переключателя поворотов и света.

Блок световой сигнализации состоит из указателя поворотов 2 (рисунок 1а) и сигнализатора обобщенного отказа 5 , который сигнализирует об отклонениях в работе механизмов комбайна.

Рулевое колесо регулируется по высоте бесступенчато, в пределах от 0 до 120 мм и по углу наклона от 5 до 30º.

Основные органы управления комбайном расположены на пульте управления (рисунок 1б), справа от оператора.

Псевдосенсорная панель управления (рисунок 2) предназначена для дистанционного управления рабочими органами комбайна в ручном и автоматизированном режиме. Выбор режима осуществляется кнопочным переключателем 4 (рисунок 1б) на панели счетчика мото-часов.

Для обеспечения корректной работы панели каждый раз при включении бортовой сети автоматически включается режим самотестирования панели. В этом режиме панель осуществляет внутренний контроль работоспособности как автоматического, так и ручного режимов управления, при этом все сигналы управления агрегатами блокируются, а на панели непрерывно подсвечивается пиктограмма «Контроль исправности панели» и звучит прерывистый звуковой сигнал.

При положительном результате контроля подсветка пиктограммы «Контроль исправности панели» прекращается. При отрицательном результате контроля непрерывная подсветка пиктограммы «Контроль исправности панели» сменяется на мигающую подсветку, при этом управление рабочими органами комбайна в автоматическом режиме блокируется, а на цифровом табло панели высвечивается условный номер отказа панели (Приложение А).

а б

Рисунок 1 – Органы управления зерноуборочным комбайном «Вектор»:

а) верхняя панель рулевой колонки: 1 – переключатель поворотов, света, звуковой сигнал; 2 – указатель поворотов; 3 – выключатель габаритного освещения; 4 – выключатель аварийной сигнализации; 5 – сигнализатор обобщенного отказа; 6 – выключатель «массы»; 7 – замок зажигания;

б) пульт управления: 1 – псевдосенсорная панель управления; 2 – рычаг управления коробкой диапазонов; 3 – выключатель электрогидравлики; 4 – выключатель автоматического режима управления псевдосенсорной панелью управления; 5 – включатель автоматической выгрузки копны; 6 – выключатель вентилятора отопителя; 7 – счетчик времени; 8 – выключатель реверса наклонной камеры; 9 — рычаг управления подачей топлива; 10 – педаль сброса подбарабанья; 11 – рычаг управления движением; 12 – кнопка включения (выкл.) вертикального перемещения жатки; 13 – кнопка вертикального перемещения мотовила; 14 – кнопка увеличения (уменьшения) оборотов вариатора мотовила; 15 – кнопка включения (выкл.) жатки

1 – клавиша управления лениксом молотилки; 2 – клавиша управления лениксом наклонной камеры; 3 – клавиша управления выносом мотовила; 4 – клавиша управления положением выгрузного шнека; 5 – клавиша управления лениксом выгрузки; 6 – клавиша включения вибратора бункера; 7 – клавиша управления створками крыши бункера; 8 – клавиша управления копнителем; 9 – клавиша управления вариатором молотильного барабана; 10 – клавиша управления вариатором вентилятора очистки; 11 – клавиша управления механизмом установки зазора деки; 12 – светодиод «НОРМА»; 13 – светодиод предупреждения о неисправности и цифровое табло Рисунок 2 – Псевдосенсорная панель управления

Панель также осуществляет непрерывный контроль целостности цепей управления электромагнитами электрогидрораспределителей и реле управления электромеханизмом.

В случае обнаружения неисправности цепи на цифровом табло панели высвечивается условный номер поврежденной цепи и звучит прерывистый звуковой сигнал в течение 30 с. Блокирование работы панели в этом случае не происходит.

В автоматическом режиме панель обеспечивает автоматизированное управление лениксами молотилки, наклонной камеры и выгрузки, управление копнителем и осуществляет контроль над полнотой включения-отключения лениксов.

В случае неполного включения лениксов с целью предотвращения повреждения ремней или самих механизмов панель осуществляет их автоматическое отключение.

Приборная панель расположена справа на вертикальной стойке кабины над пультом управления (рисунок 3) и предназначена:

— для контроля давления масла в системе смазки двигателя, для контроля температуры охлаждающей жидкости и температуры масла в ГСТ, для контроля уровня топлива, для индикации частоты вращения основных рабочих органов, для индикации скорости движения, для индикации величины зазора в подбарабанье, для индикации величины напряжения в бортовой сети и для индикации интенсивности потерь зерна;

— для выявления отклонений от номинала частоты вращения тех или иных рабочих органов комбайна;

-для звуковой и световой сигнализации об отклонениях от нормы режимов двигателя, гидрооборудования, молотильно-сепарирующего устройства и других агрегатов и систем комбайна.

На приборной панели имеются следующие индикаторы ленточного типа:

— указатель температуры воды двигателя (датчик BК2 см. Схемаэлектрическая принципиальная комбайна РСМ-101 «Вектор»);

— указатель температуры масла ГСТ (датчик BК1 на гидромоторе);

— указатель уровня топлива (датчик B8 в топливном баке);

— указатель давления масла двигателя (датчик BР1 на двигателе).

На четырехразрядном цифровом индикаторе отображается следующая информация:

— обороты коленчатого вала двигателя (об/мин);

— напряжение бортовой сети (В);

— скорость движения комбайна (км/ч);

— величина установленного зазора деки (мм);

— обороты молотильного барабана (об/мин);

— обороты вентилятора очистки (об/мин).

1 – излучатель звуковой; 2 – тумблер «Настройка – Работа» индикатора потерь;3 – шкала «Потери после соломотряса»; 4 – шкала «Потери после вала очистки»; 5 – фильтр масляный ГСТ – засорен; 6 – фильтр масляный двигателя – засорен; 7 – фильтр воздушный двигателя – засорен; 8 – отказ генератора (разряд аккумулятора); 9 – тормоз стояночный установлен; 10 – уровень масла ГСТ ниже нормы; 11 – копнитель заполнен; 12 – копнитель открыт; 13 – бункер заполнен; 14 – температура масла ГСТ выше нормы; 15 – обороты молотильного барабана ниже заданных; 16 – пространство над соломотрясом забито; 17-обороты вала соломонабивателя ниже нормы; 18 – обороты шнека зернового ниже нормы; 19 – обороты соломоизмельчителя ниже нормы; 20 – обороты шнека колосового ниже нормы; 21-обороты вала соломотряса ниже нормы; 22 – обороты вала очистки ниже нормы; 23 – давление масла двигателя ниже нормы; 24 – температура охлаждающей жидкости двигателя выше нормы;
25 – температура масла ГСТ выше нормы; 26 – уровень топлива минимальный; 27 – индикатор шкальный давления масла двигателя; 28 – индикатор шкальный температуры охлаждающей жидкости; 29 – индикатор шкальный температуры масла ГСТ; 30 – индикатор шкальный уровня топлива; 31 – индикатор цифровой; 32 – переключатель каналов индикации;33 – частота вращения вала молотильного барабана; 34 – частота вращения вала вентилятора; 35 – скорость движения комбайна; 36 – величина зазора между декой и молотильным барабаном; 37 – частота вращения вала двигателя; 38 – напряжение бортовой сети; 39 – кнопка «СБРОС»; 40 – регулятор громкости звуковой сигнализации; 41 – кнопка «М» для записи в память значений частоты вращения молотильного барабана, установки требуемой длины жатки для расчета убранной площади, для включения индикации пройденного пути Рисунок 3 – Приборная панель

Информация о частоте вращения рабочих органов поступает в приборную панель от индуктивных датчиков типа ПрП-1М:

— датчик BR9 частоты вращения коленчатого вала;

— датчик BR6 частоты вращения молотильного барабана;

— датчик BR7 частоты вращения вентилятора очистки;

— датчик BR8 скорости движения комбайна;

— датчик BR2 частоты вращения колебательного вала очистки;

— датчик BR3 частоты вращения колосового шнека; датчик BR5 частоты вращения зернового шнека;

— датчик BR1 частоты вращения барабана измельчителя;

— датчик ВR4 частоты вращения вала привода соломотряса.

При снижении оборотов рабочего органа на 15 % от номинала на приборной панели включается соответствующая световая сигнализация в виде пиктограммы с условным изображением того или иного рабочего органа. Сигнализация о снижении оборотов молотильного барабана осуществляется миганием «0» младшего разряда цифрового индикатора приборной панели. Для контроля за снижением оборотов молотильного барабана необходимо после установки требуемого числа оборотов молотильного барабана нажать кнопку «М» на панели.

Приборная панель также осуществляет контроль за состоянием других механизмов и систем комбайна с помощью датчиков:

— датчика ВР3 засорения фильтра в гидробаке;

— датчика ВР4 засорения масляного фильтра двигателя;

— датчика ВР5 засорения воздушного фильтра двигателя;

— реле KV2 – отсутствует зарядка аккумуляторов;

— датчика ВР2 аварийного давления масла в двигателе;

— датчика ВК3 аварийной температуры воды в двигателе;

— датчика ВК4 аварийной температуры масла в гидробаке;

— датчика SQ3 предельно низкого уровня масла в гидробаке;

— датчика SQ1 включения стояночного тормоза;

— датчика SP3 заполнения бункера;

— датчика SQ2 забивания пространства над соломотрясом;

Читать еще:  Как выбить сайлентблок из рычага

— датчиков ВQ3-ВQ6 потерь зерна за соломотрясом;

— датчиков BQ1,BQ2 потерь зерна за очисткой.

Сигналы с датчиков потерь поступают в усилитель А16, установленный на левой боковине молотилки, и после усиления поступают на вход приборной панели, на индикаторе которой отображается интенсивность потерь зерна за соломотрясом и за очисткой.

При срабатывании любой сигнализации приборная панель формирует сигнал обобщенного отказа (сигнальная лампа HL19, установленная на рулевой колонке) и прерывистый звуковой сигнал, громкость которого может изменяться регулятором, расположенным в верхней части приборной панели.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Увлечёшься девушкой-вырастут хвосты, займёшься учебой-вырастут рога 10007 — | 7789 — или читать все.

188.64.174.65 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Шнековый транспортёр: описание, область применения, разновидности

В производственных направлениях, погрузочных или разгрузочных работах, транспортировка мелкофракционных и сыпучих материалов производится с помощью шнековых транспортёров, их также ещё называют винтовыми конвейерами. Это оборудование хорошо зарекомендовало себя, как безотказное и надёжное.

Шнековый транспортер — это устройство беспрерывного действия, представляющее собой открытый или закрытый жёлоб, внутри которого крутится шнек. Во вращение шнек приводит электрический двигатель. С помощью лопастей совершается перемещение материалов под уклоном или по горизонтали. Это зависит от типа конвейера. Такие конвейера благодаря своей универсальности широко используются в промышленности.

Область применения шнековых конвейеров

  • Винтовые конвейера часто находят применение в пищевой промышленности, таких как: хлебозаводы, элеваторы, мукомольные заводы, предприятия которые производят разные виды круп, макаронные изделия, смеси для сухих завтраков.
  • Винтовые конвейера используют в производстве строительных материалов, строительных сухих смесей, в горнодобывающих и машиностроительных, а также химических предприятиях. Везде где нужно переместить песок, опилки, уголь, и другие сыпучие материалы.
  • В сельском хозяйстве эти агрегаты необходимы для перемещения материала, предназначенного для посева и уборки зерновых, транспортировку сухих удобрений, кормов и смесей для кормления птиц и животных.

Разновидности

Виды шнековых транспортёров бывают разные. Они есть закрытого типа (труба) или открытого типа (жёлоб), а также могут различаться по своей длине или диаметру трубы. Отличаются способом вращения шнека, стационарные и подвижные по ходу вращения, тихоходные и быстроходные. Для правильного подбора нужного по типу шнекового конвейера следует учесть, какие материалы надо будет перемещать, направление, производительность оборудования, расстояние, на которое запланировано переместить материалы и что будет служить приёмным лотком, как будет производиться загрузка материалов.

При помощи наклонных агрегатов можно экономить пространство, по сравнению с горизонтальными шнековыми конвейерами при одинаковой их длине, наклонные транспортёры занимают места намного меньше. У передвижных винтовых конвейеров конструкция разборная, их можно разбирать и перевозить на другое место работы. Все части шнекового агрегата состоят из отдельных частей, все эти части соединяются между собой флянцевыми соединениями. Это позволяет менять длину транспортёра. Применение в пищевой промышленности винтовых конвейеров, сделанных из нержавеющей стали, исключает возможность окисления пищевых продуктов.

Закрытый транспортер

  • Винтовой агрегат закрытого типа состоит из герметичной трубы, в которой вмонтирован шнек. Этот шнек крутится при помощи работы электрического двигателя. Такие шнеки бывают сплошными, фасонными или ленточными, все зависит от вида лопастей. Лопасти определяют производительность конвейера и вид материала для перемещения этим оборудованием. На конце устройства в верхней его части поставлен приемный лоток, в который забрасывают сыпучие материалы. Такой лоток по условиям технике безопасности должен быть оснащен крышкой. Внизу на другом конце конвейера расположено ещё одно отверстие, это разгрузочный патрубок, и он снабжён задвижкой. Отверстия, которые служат для засыпки сыпучих материалов могут располагаться на любом расстоянии трубы транспортёра.
  • Закрытые шнековые транспортёры водонепроницаемые, а также воздухонепроницаемые, и поэтому хорошо подходят для транспортировки пылеобразных материалов. Их возможно применять как в помещении, так и под открытым небом. Такое оборудование имеет высокую производительность и скорость перемещения материалов. Минус в сложности обслуживания и проведения ремонтных работ, потому как все основные механизмы спрятаны в трубе.

Открытый шнековый транспортер

Шнековый транспортёр открытого типа состоит из желоба или половины трубы, внутри конструкции вращается шнек. Есть также модели открытых конвейеров в виде прямоугольного контейнера. Лопасти шнека открытых конвейеров, как и закрытых могут быть сплошные, фасонные или ленточные, шнек в движение приводится также электрическим двигателем. Такой конвейер преимущественно подойдёт для эксплуатации в помещении, для того чтобы исключить попадание влаги, пыли или мусора к перемещаемым материалам.

С помощью открытого транспортёра рекомендуют перемещать материалы, которые не имеют запаха, не будут разлетаться и создавать пыль в процессе транспортировки. В отличие от закрытых транспортёров, открытые легко ремонтировать и обслуживать, все рабочие органы находятся на видном месте.

Шнековый транспортёр: описание, область применения, разновидности

В производственных направлениях, погрузочных или разгрузочных работах, транспортировка мелкофракционных и сыпучих материалов производится с помощью шнековых транспортёров, их также ещё называют винтовыми конвейерами. Это оборудование хорошо зарекомендовало себя, как безотказное и надёжное.

Шнековый транспортер — это устройство беспрерывного действия, представляющее собой открытый или закрытый жёлоб, внутри которого крутится шнек. Во вращение шнек приводит электрический двигатель. С помощью лопастей совершается перемещение материалов под уклоном или по горизонтали. Это зависит от типа конвейера. Такие конвейера благодаря своей универсальности широко используются в промышленности.

Область применения шнековых конвейеров

  • Винтовые конвейера часто находят применение в пищевой промышленности, таких как: хлебозаводы, элеваторы, мукомольные заводы, предприятия которые производят разные виды круп, макаронные изделия, смеси для сухих завтраков.
  • Винтовые конвейера используют в производстве строительных материалов, строительных сухих смесей, в горнодобывающих и машиностроительных, а также химических предприятиях. Везде где нужно переместить песок, опилки, уголь, и другие сыпучие материалы.
  • В сельском хозяйстве эти агрегаты необходимы для перемещения материала, предназначенного для посева и уборки зерновых, транспортировку сухих удобрений, кормов и смесей для кормления птиц и животных.

Разновидности

Виды шнековых транспортёров бывают разные. Они есть закрытого типа (труба) или открытого типа (жёлоб), а также могут различаться по своей длине или диаметру трубы. Отличаются способом вращения шнека, стационарные и подвижные по ходу вращения, тихоходные и быстроходные. Для правильного подбора нужного по типу шнекового конвейера следует учесть, какие материалы надо будет перемещать, направление, производительность оборудования, расстояние, на которое запланировано переместить материалы и что будет служить приёмным лотком, как будет производиться загрузка материалов.

При помощи наклонных агрегатов можно экономить пространство, по сравнению с горизонтальными шнековыми конвейерами при одинаковой их длине, наклонные транспортёры занимают места намного меньше. У передвижных винтовых конвейеров конструкция разборная, их можно разбирать и перевозить на другое место работы. Все части шнекового агрегата состоят из отдельных частей, все эти части соединяются между собой флянцевыми соединениями. Это позволяет менять длину транспортёра. Применение в пищевой промышленности винтовых конвейеров, сделанных из нержавеющей стали, исключает возможность окисления пищевых продуктов.

Закрытый транспортер

  • Винтовой агрегат закрытого типа состоит из герметичной трубы, в которой вмонтирован шнек. Этот шнек крутится при помощи работы электрического двигателя. Такие шнеки бывают сплошными, фасонными или ленточными, все зависит от вида лопастей. Лопасти определяют производительность конвейера и вид материала для перемещения этим оборудованием. На конце устройства в верхней его части поставлен приемный лоток, в который забрасывают сыпучие материалы. Такой лоток по условиям технике безопасности должен быть оснащен крышкой. Внизу на другом конце конвейера расположено ещё одно отверстие, это разгрузочный патрубок, и он снабжён задвижкой. Отверстия, которые служат для засыпки сыпучих материалов могут располагаться на любом расстоянии трубы транспортёра.
  • Закрытые шнековые транспортёры водонепроницаемые, а также воздухонепроницаемые, и поэтому хорошо подходят для транспортировки пылеобразных материалов. Их возможно применять как в помещении, так и под открытым небом. Такое оборудование имеет высокую производительность и скорость перемещения материалов. Минус в сложности обслуживания и проведения ремонтных работ, потому как все основные механизмы спрятаны в трубе.

Открытый шнековый транспортер

Шнековый транспортёр открытого типа состоит из желоба или половины трубы, внутри конструкции вращается шнек. Есть также модели открытых конвейеров в виде прямоугольного контейнера. Лопасти шнека открытых конвейеров, как и закрытых могут быть сплошные, фасонные или ленточные, шнек в движение приводится также электрическим двигателем. Такой конвейер преимущественно подойдёт для эксплуатации в помещении, для того чтобы исключить попадание влаги, пыли или мусора к перемещаемым материалам.

С помощью открытого транспортёра рекомендуют перемещать материалы, которые не имеют запаха, не будут разлетаться и создавать пыль в процессе транспортировки. В отличие от закрытых транспортёров, открытые легко ремонтировать и обслуживать, все рабочие органы находятся на видном месте.

Конструкция шнека

Принцип действия шнеков основывается на использовании вращающегося винта, спиральная часть которого, способна перемещать материал, расположенный в полостях между корпусом и винтовым пером шнека. Такая технологическая схема обладает компактностью и имеет высокий коэффициентом полезного действия, что делает шнеки экономичным оборудованием. Простая конструкция позволяет изготавливать специализированные модели шнеков, для любых производственных условий и материалов.

Читать еще:  Силовой трансформатор принцип работы и устройство

Существуют две кинематические схемы работы винтового конвейера: тянущая – когда привод расположен со стороны разгрузки, и толкающая – когда вращение передаётся шнеку со стороны загрузочной горловины. Каждая схема имеет свои случаи применения, и в значительной степени определяется физическими свойствами материала, видом используемого винта и возможностью технического обслуживания привода.

Рис. 1. Основные размеры шнека.

Корпус шнека обычно состоит из отдельных секций, соединённых между собой болтами. У большинства шнеков он имеет форму цилиндра, на торцах которого расположены фланцы для соединения секций между собой или установки торцевых стенок с уплотнительными и подшипниковыми узлами. Корпус изготавливают из углеродистых и нержавеющих сталей. На наружней поверхности корпуса шнека устанавливают проушины или рым-болты для строповки и крепления изделия.

Загрузка и выгрузка материала осуществляется через соответствующие патрубки, количество которых определяется особенностями эксплуатации. Форма, размеры и исполнение патрубков оговаривается с Заказчиком. Под загрузочным патрубком расположен инспекционный люк, для очистки шнека при засоре. К торцу патрубка приварен фланец, необходимый для жёсткого соединения шнека с затворами и другими элементами транспортной цепи. Для подачи волокнистых и малоподвижных материалов загрузочную горловину изготавливают в виде бункера, в которую устанавливают ворошитель и/или датчик наличия продукта.

Основным элементом любого винтового конвейера является подающий винт (шнек). Форма и исполнение подающего винта в значительной степени зависит от физических свойств подаваемого материала.

Сплошной винт состоит из трубы, с приваренным по спирали пером, кромка которого образует небольшой зазор с внутренней стенкой корпуса шнека. Винт подвергают обязательной балансировке, чтобы избежать нежелательных вибраций и шумов при работе. Шаг винтовой линии спирального шнека непостоянен по его длине: в зоне загрузки шаг выполняют более мелким, чем в основной транспортной зоне. Сплошной шнековый винт используется для транспортировки материалов обладающих высокой подвижностью.

Ленточный винт состоит из трубы, на которой, через промежуточные рёбра, смонтирована широкая лента. Подающий винт такого исполнения используется:

1) для подачи вязких, густых порошков или связующих материалов, которые могут прилипать к винту на соединении с валом;

2) для подачи кусковых материалов, таких как известняк и гравий;

3) для быстрых дозирующих конвейеров, когда требуется хорошее извлечение.

Устанавливая на валу ленточного шнека другую ленту меньшего диаметра, имеющую шаг с отрицательной тягой, можно получить смешивающий шнек.

Ленточные винты без центральной оси используются для транспортировки сложных разнородных, вязких или штучных продуктов. Они могут иметь крепления с обоих концов или только с одной стороны, при этом торец пера ленточного винта будет скользить по днищу корпуса винтового конвейера.

Лопастные винты используются на шнеках, которые помимо транспортирования должны осуществлять предварительное перемешивание продукта. Часто шнеки такой формы используются для создания многовальных транспортных систем.

Для материалов имеющих плохую подвижность и высокую слёживаемость могут использоваться подающие винты со специальной формой пера.

Для транспортировки материалов, обладающих высокой абразивностью, кромку шнекового пера упрочняют посредством нанесения специального износостойкого покрытия.

Винтовые конвейеры часто используются для объёмного дозирования сыпучих материалов. Основной проблемой такой эксплуатации, является сложность в достижении точного дозирования, вызванная волнообразностью подачи материала. Для повышения равномерности подачи продукта, на разгрузочном конце шнека устанавливают специальное приспособление – дозирующий винт, который имеет многозаходную спираль с малым шагом.

Рис. 2. лопастной шнек.

Рис. 3. Дозирующий винт шнека.

При работе с жидкими или высокоподвижными продуктами, а также при использовании шнеков, имеющих наклон в сторону выгрузки, часто наблюдается эффект сифонирования, то есть истечение продукта при остановленном шнеке. Для снижения этого эффекта используют специальное приспособление, которое крепится на валу шнекового конвейера в конце винтового пера перед выходным патрубком.

Для обеспечения герметичности шнека и предотвращения попадания частиц подаваемого продукта в подшипниковые узлы, вал подающего винта имеет надёжные уплотнения. С целью снижения вероятности выхода из строя подшипников, при катастрофическом износе уплотнений, подшипниковый и уплотнительный узлы реализованы в различных корпусах. Уплотнения вала имеют возможность ручной регулировки, а по специальному заказу они изготавливаются с пневматической системой продувки.

Длинные шнеки нуждаются в установке промежуточных подшипниковых опор (более подробно о промежуточных опорах см. раздел Запасные части). Эти опоры устанавливаются внутри шнека для поддержки центральной оси подающего винта и передачи крутящего момента. Подшипник скольжения изготавливается из бронзы или других сплавов на основе меди. Промежуточные опоры шнеков для пищевой промышленности изготавливаются с самосмазывающимися, и в отличии от прочих, не требуют обслуживания. Замена вышедших из строя промежуточных опор осуществляется через ревизионные люки, расположенные под каждой опорой.

Вращение шнека, как правило, осуществляется через компактный двухступенчатый цилиндрический редуктор. Редуктор соединён со шнеком надёжным шлицевым соединением, и шпоночным соединением с электродвигателем. Передаточное число редуктора выбирается в зависимости от требуемой скорости вращения и производительности винтового конвейера. В момент включения шнека, на выходном валу редуктора возникает большой крутящий момент, который может стать причиной выхода из строя редуктора. Предохранительная муфта специальной конструкции позволяет обезопасить привод шнека в подобных случаях. Помимо зубчатых редукторов, в качестве понижающей передачи может использоваться цепная или ремённая передача.

Электродвигатели шнеков имеют фланцевое исполнение и предназначены для эксплуатации при температуре от -25° до +40°С. По желанию Заказчика возможна установка двухскоростного электродвигателя. Мощность двигателя определяется на основе сведений о транспортируемом материале, геометрических параметрах шнека, характеристиках редуктора и требуемой производительности.

Как сделать шнек своими руками: чертежи, схема, пошаговая инструкция

Для осуществления механического бурения скважин на воду используются специальные приспособления. Но многие умельцы стараются сделать шнеки своими руками. Чертеж и подробная инструкция по изготовлению помогут смонтировать механизм, который будет не хуже заводского. Главное, подготовить материал и инструмент.

Подготовительный этап

Прежде чем приступать к сборке конструкции шнека необходимо подготовить рабочий инструмент. В этот список входят:

  • сталь листовая;
  • автомобильные рессоры;
  • напильник;
  • специальные тиски для фиксации заготовок;
  • молоток;
  • картон и маркер;
  • болгарка и диски для нее;
  • крепежные элементы; рулетка;
  • трубы разной длины.

Кроме этого, понадобится сварочный аппарат и защитные очки, чтобы снизить риск попадания искр в глаза при работе.

Что касается материала труб, то лучше подбирать стальные элементы, у которых повышенная коррозийная стойкость. Если брать дешевый вариант, то уже спустя некоторое время на поверхности появится ржавчина.

Если все подготовлено, то можно приступать к работе. Чтобы изготовить шнек своими руками, необходимо выполнить следующие действия:

  • вначале сделать проект, а затем — шаблон на плотном картоне;
  • взять стальную полую трубу, этот материал должен выдерживать серьезное механическое воздействие;
  • изготовить из гибкого стального листа витки и с помощью сварочного аппарата приварить перья к трубе — получится своеобразная пружина.

Если требуется шнек для работы с сыпучим материалом, то витки должны быть расположены всплошную. В обратном случае нужного эффекта не будет. Если все сделано правильно, получится эффективный инструмент, который будет иметь следующие положительные качества:

  • компактный размер;
  • высокая производительность;
  • длительный эксплуатационный срок;
  • удобный в работе;
  • быстрое углубление и подъем земли.

Но все эти характеристики можно получить только в том случае, если строго следовать инструкции при монтаже. Некоторые самодельные устройства сможет смонтировать даже новичок.

Простой способ

Есть очень простой способ быстро собрать самодельный шнек с двумя лопастями. Эти элементы будут прекрасно врезаться в грунт. Единственный минус, что работать им можно только на небольшой глубине, не более 10 м.

Изготавливается шнек по следующей технологии:

  1. Берем трубу длиной от 100 до 140 см, тут все зависит от роста работника. В ее верхней части привариваем продолговатую гайку, которая будет соответствовать болту. Можно заменить двумя стандартными. Если взять меньше, то конструкция будет держаться ненадежно.
  2. В нижней части привариваем металлическую гильзу или толстую арматуру — этот элемент будет исполнять роль переходника к буру. Долото покупаем готовое или изготавливаем самостоятельно из стальной полосы длиной 30 см и толщиной 3 мм. Ее сначала хорошенько прокаливаем, а затем охлаждаем в кипящем свинце или масле. Эту спираль фиксируем в гильзе, а потом тщательно затачиваем.
  3. Берем два диска от болгарки: один с ровной кромкой на 150 мм, другой зубчатый — 180 мм. Распиливаем эти диски напополам, в таком случае центральная часть расширяется и совпадает с основной трубой. Устанавливаем их поочередно: вначале меньший, а на 10 см выше — больший. Расположение деталей делаем строго под углом 35 градусов к земле. В таком случае повышается коэффициент полезного действия при минимальных усилиях.
  4. Далее изготавливаем трубчатые элементы для продления. Для этого берем трубу с аналогичным диаметром и длиной 100−140 см. Затем вставляем снизу болт и привариваем его. В верхней части устанавливаем и привариваем продолговатую гайку.

В таком случае бурильная конструкция будет делать более продолжительные ходы, а значит, работать инструментом будет проще и быстрее. На этом шнек готов.

Сложный вариант

Этот способ изготовления шнека позволит собрать качественное и точное приспособление, которое будет служить долгое время. Для начала делаются расчеты и чертеж, затем — замеры. Также стоит заранее подготовить инструменты и подходящий материал, а уже потом приступать к сборке самодельного бура.

Пошаговая инструкция по монтажу шнекового смесителя выглядит следующим образом:

  • Взять подготовленную трубу, причем она должна быть гладкой, без каких-либо изгибов или деформаций. Просверлить на одном конце перпендикулярное отверстие с диаметром 8 мм. Здесь будет соединяться верхняя часть с ручкой.
  • Снизу установить наконечник — эта деталь будет задавать направление движения земли. Сделать его можно из старой автомобильной рессоры. Вырезать необходимый квадрат можно при помощи болгарки.
  • В трубе проделать продольный пропил, который должен иметь толщину равную наконечнику. Дальше следует вставить его острым кончиком внутрь трубы. В результате должно получиться приспособление, напоминающее копье.
  • Соединить детали при помощи сварочного аппарата, не забывая о мерах безопасности.
  • Вырезать из рессоры резак длиной равной ½ диаметра изготавливаемого бура, а уже на нем пропилить зубцы. Именно эти элементы будут вгрызаться в грунт, рыхлить его, а уже после земля будет попадать на спираль самодельного шнека.
  • Расположить резцы таким образом, чтобы они были под острым углом к основной поверхности. После этого следует приварить детали к стальной трубе.
  • Вырезать из металлического листа круг, одинаковый по диаметру со спиралью шнека. Проделать в его центре отверстие, в которое будет вставляться труба. Приложить изготовленный диск к резцу, приваренному к трубке. Сделать разметку их соприкосновения при помощи карандаша или специального маркера.
  • По полученным отметкам разрезать круг от края до центра, лучше всего сделать это болгаркой. Разрезанный диск положить в тиски и скрутить элементы в спирали молотком. Изготовленный своими руками шнек насадить на трубу и приварить. В конце обработать поверхность металлической щеткой и покрасить.

Собственно, на этом работа окончена. Остается сделать ручку и удлинитель. Первую можно сделать пластиковой, она будет удобнее, а вот последнюю деталь можно изготовить из любой подходящей трубы.

Несколько советов

Некоторые рекомендации помогут сделать качественное бурильное приспособление. При работе стоит учитывать следующее:

  • Необходимо правильно рассчитывать диаметр шнека. Дело в том, что во время работы отверстие будет слегка отличаться от размера режущей детали. Например, 200 мл элемент обеспечит лунку в 240−250 мл.
  • Можно заменить диски для болгарки обычной листовой сталью, толщина которой будет около 2 мм. Но ее придется дополнительно гнуть и затачивать, чтобы придать идеальную форму.
  • Во время работы с диском необходимо соблюдать меры безопасности. Его следует тщательно и надежно закрепить в специальные тиски, а резать исключительно в защитных очках.
  • Чтобы произвести расчет пера шнека, можно воспользоваться специальной программой «Компас-3 D». Она сделает все необходимое, достаточно внести исходные данные и дождаться готового чертежа. Все это позволит значительно сохранить время.

Чтобы продлить эксплуатационный срок самодельного шнека, нужно чистить его после каждой работы. Устранять землю с металлических деталей, при необходимости править лезвия и подтачивать их. Кроме этого, для хранения выбирать помещения с пониженной влажностью.

Подробности устройства одношнекового экструдера

В статье “Общее представление об экструзии” мы рассказали об истории появления пленочного экструдера, его конструктивных особенностях и технологии экструдирования термопластичных полимеров. Теперь подробнее обсудим устройство шнека и процессы, которые протекают внутри шнекового цилиндра. Начнем с зоны загрузки.

Зона питания I

Поступающие из бункера гранулы заполняют межвитковое пространство шнека зоны I и уплотняются. Продвижение гранул осуществляется вследствие разности значений силы трения полимера о внутреннюю поверхность корпуса цилиндра и о поверхность шнека. Поскольку поверхность контакта полимера с поверхностью шнека больше, чем с поверхностью цилиндра, необходимо уменьшить коэффициент трения полимера о шнек, так как в противном случае материал перестанет двигаться вдоль оси шнека, а начнет вращаться вместе с ним. В ряде случаев это достигается повышением температуры стенки цилиндра (нагревом) и понижением температуры шнека (охлаждением водой в зоне I). В зоне I вследствие большого внешнего и внутреннего трения выделяется тепло, которое также расходуется на нагрев материала. В эту же зону подается тепло от нагревателей, расположенных по периметру цилиндра.

Если температура цилиндра такова, что начинается преждевременное плавление полимера у его стенки, то материал будет проскальзывать по этой поверхности, т.е. вращаться вместе со шнеком. Поступательное движение материала прекращается. При оптимальной температуре полимер спрессован, уплотнен и образует в межвитковом пространстве твердую пробку. Лучше всего, если такая скользящая пробка образуется и сохраняется на границе зон I и II. Свойства пробки во многом определяют производительность машины, стабильность транспортировки полимера, величину максимального давления и т.д.

Зона пластикации и плавления II

В начале зоны II происходит подплавление полимера, примыкающего к поверхности цилиндра. Расплав постепенно накапливается и воздействует на убывающую по ширине пробку. Поскольку глубина нарезки шнека уменьшается по мере продвижения материала от зоны I к зоне III, то возникающее давление заставляет пробку плотно прижиматься к горячей стенке цилиндра, где и происходит плавление полимера. Схема плавления пробки материала в зоне II в межвитковом сечении шнека.

В зоне пластикации пробка плавится также и под действием тепла, выделяющегося вследствие внутреннего, вязкого трения в материале в тонком слое расплава, где происходят интенсивные сдвиговые деформации, — материал пластифицируется, интенсивно гомогенизируется. Конец зоны II характеризуется распадом пробки на отдельные фрагменты. Далее расплав полимера с остатками твердых частиц попадает в зону дозирования.

Зона дозирования III

Продвижение гетерогенного материала (расплав, частички твердого полимера) продолжает сопровождаться выделением внутреннего тепла, которое является результатом интенсивных сдвиговых деформаций в полимере. Расплавленная масса продолжает гомогенизироваться, что проявляется в окончательном плавлении остатков твердого полимера, усреднении вязкости и температуры расплавленной части. В межвитковом пространстве расплав имеет ряд потоков, основными из которых являются продольный и циркуляционный.

Величина продольного (вдоль оси шнека) потока определяет производительность экструдера, а циркуляционного — качество гомогенности полимера или смешения компонентов. В свою очередь продольный поток складывается из трех потоков расплава: прямого, обратного (обусловлен наличием сеток, оснастки, трения о поверхность цилиндра и шнека) и потока утечек (часть материала перетекает в направлении противотока в зазор между гребнем шнека и поверхностью цилиндра).

Течение расплава через сетки и формующую оснастку

Расплав вращающимся шнеком продавливается через фильеру, к которой прижаты металлические сетки. Сетки фильтруют, гомогенизируют и создают сопротивление движению расплава, на них теряется часть давления. Проходя через систему фильтрующих сеток, порции полимерного расплава с большей вязкостью задерживаются на сетках. Этого времени должно хватить для того, чтобы порция расплава достигла нужной температуры. Сверхвысокомолекулярные фракции полимера и различные примеси задерживаются сетками и через некоторое время они вместе с сеткой удаляются из цилиндра экструдера. Перепад давления на фильтрующих сетках служит показателем засорения, т. е. увеличения сопротивления сеток, и, следовательно, служит сигналом к их замене.

После прохождения сеток гомогенизированный расплав под остаточным давлением (5,0/35 МПа) продавливается в формующую оснастку и, приобретая определенный профиль, выходит практически под очень небольшим избыточным давлением из кольцевого зазора головки. Сменный инструмент (формующая оснастка) устанавливается на выходе из отверстия цилиндра. Материал продавливается через каналы экструзионной головки под действием давления, развивающегося в пространстве винтового канала шнека.

Следующая статья будет посвящена конструктивным элементам экструзионных выдувных головок. В заключение отметим, что компания «Эксимпак-Оборудование» имеет многолетний опыт работы со всеми видами шнеков самых разных производителей. Технические специалисты досконально разбираются в процессах, происходящих внутри шнекового цилиндра. А коммерческие специалисты всегда дадут наилучшие цены как на экструзионные машины целиком, так и на отдельные компоненты, в частности шнековые пары.

В октябре 2019 года в компанию АСТ-ГРУПП (г. Курск) установлена третья машина FSL-T1300. Желаем нашему партнёру успехов и дальнейшего процветания!

В ноябре 2019 года в НПП ТАСМА (г. Казань) установлена модернизированная новейшая бобинорезательная машина от HCI

Продам оборудование | Павел

Продам оборудование | Эксимпак-Оборудование

Устройство сухой очистки сильнозагрязненных полимеров «сухая мойка»

Серия С предназначена для обработки полимерных пленок и металлизированных пленок

Меловая добавка CALTECH Y505 для производства пакетов (ПНД, ПВД)

Меловая добавка CALTECH Y606 для производства пакетов (ПНД, ПВД), полипропиленовых мешков, стреппинг ленты

Верхние и нижние контрножи в наличии и под заказ

Система продольной резки и сварки ПЭ рукава для получения двух и более рукавов на одном экструдере

Меловая добавка CALTECH Y202 для производства пакетов (ПНД, ПВД), полипропиленовых мешков, стреппинг ленты

Для формирования композиций с нужным процентным содержанием основного сырья и вспомогательных компонентов

© 1997-2020 ООО «Эксимпак»

ИНН 7802382558, ОГРН 1077847045451

194233 С-Пб , ул. Курчатова 9

Тел./Факс +7 (812) 676-24-15

Благодарим вас за проявленный интерес! Наш менеджер свяжется с Вами в ближайшее время.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector
×
×