Категория ремонтной сложности оборудования что это

Ремонтная сложность оборудования

Для определения объема ремонтных работ, степени их сложности при осуществлении капитального и текущего ремонтов, планово-профилактического (технических осмотров) и текущего обслуживания оборудование предприятий почтовой связи классифицируется по категориям ремонтной сложности.

Ремонтная сложность — это затраты труда работников при осуществлении капитального ремонта оборудования, выраженные в условных единицах. Ремонтная сложность зависит от конструктивных и технологических особенностей, а также размеров оборудования. Чем сложнее и крупнее оборудование и чем оно точнее, тем выше категория сложности его ремонта. В свою очередь, ремонтная сложность подразделяется на ремонтные сложности механической, электротехнической и гидравлической части оборудования. Поэтому ремонтную сложность оборудования обозначают буквой с соответствующим индексом (для механической части — R_м, электротехнической — R_э, гидравлической — R_r), а ее значение, присвоенное данному типу оборудования, — коэффициентом перед этой буквой. Так, например, запись 3R_m, 4R_э обозначает, что данный тип оборудования имеет третью ремонтную сложность механической и четвертую — электротехнической частей.

Исходными данными для определения ремонтной сложности являются технические характеристики оборудования, его функциональная схема и обобщенный опыт проведения различных планово-профилактических мероприятий системы ППР.

Наряду с ремонтной сложностью для удобства выполнения расчетов ремонтных и других элементов системы ППР используется понятие ремонтная единица. Для каждого типа оборудования ремонтная сложность определяется совокупностью ремонтных единиц. Так как ремонтная сложность выражается через затраты рабочего времени на осуществление различного вида работ, то ремонтная единица выражается через нормы времени на слесарные, станочные и прочие работы. Практикой для каждого вида планово-профилактических мероприятий в системе ППР выработаны со-ответствующие нормативные величины, которые распространяются на механическую и электротехническую части оборудования.

В табл. 5.1 приведены нормы времени на одну ремонтную единицу механической и электротехнической частей оборудования, выраженную в человеко-часах, в зависимости от вида планово-профилактических мероприятий.

Оборудование	Вид работ	Виды планово-профилактических мероприятий
Капитальный ремонт(К)	Текущий ремонт (Т)	Профилактическое обслуживание (П)	Ежедневное обслуживание (ЕО)
Механическое	Слесарные Станочные Прочие	0,5 0,3 0,2	0,05 — 0,05
Электротехническое	Всего	0,1
Слесарные Станочные Прочие	0,5 0,5	0,3 — 0,2	0,01 — 0,01
Всего	0,5	0,02

Примечание. Нормы на станочные работы предусматривают получение изготовленных централизованным путем запасных деталей в пределах 10% общего потребного количества. При получении готовых запасных деталей со стороны свыше 10% потребности нормативы на станочные работы должны соответственно уменьшаться.

Нормы времени на слесарные работы механической части оборудования предусматривают выполнение ремонтных работ в закрытом теплом помещении при наличии простейших грузоподъемных устройств (талей, домкратов, тележек и т.п.).

Нормы на слесарные- работы электротехнической части оборудования приняты для условий нормальной доступности ремонтируемых элементов электросхемы и автоматики, обеспеченности техническими средствами проверки, ремонта и монтажа электрооборудования (электроизмерительных приборов, инструментов, грузоподъемных механизмов и т.п.). Указанные нормы не учитывают ремонтных работ, связанных с восстановлением обмоток электродвигателей и пускорегулирующей аппаратуры (магнитных пускателей, силовых реле и т.п.).

Нормы времени на прочие работы механической части оборудования предусматривают выполнение электросварочных и подкрасочных работ.

Все нормы времени учитывают работы, связанные с транспортировкой ремонтируемого оборудования в пределах зоны его ремонта, монтажа и демонтажа. Данные по ремонтной сложности механической и электротехнической частей оборудования приведены в Правилах технической эксплуатации средств почтовой механизации и автоматизации.

Пользуясь расчетными формулами для определения ремонтной сложности механического и электротехнического оборудования, приведенными в табл. 5.2, 5.3, можно определить ремонтную сложность, учитывая специфику оборудования каждого производительного участка, цеха и предприятия.

При определении ремонтной сложности как отдельных типов оборудования, так и оборудования, составляющего технологическую цепочку производственного участка, цеха или предприятия, оборудование следует сгруппировать по элементам технологических процессов обработки почтовых отправлений, после чего определить ремонтную сложность механической и электротехнической частей оборудования.

|	следующая лекция ==>
Основные структурные элементы системы ППР	|	Определение объема ремонтных работ

Дата добавления: 2014-01-05 ; Просмотров: 10933 ; Нарушение авторских прав? ;

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Категории ремонтной сложности.

Трудоемкость ремонтных работ зависит от сложности оборудования и вида ремонта.

Сложность оборудования определяется его конструктивными и технологическими особенностями, а также размерами.

Степень сложности и особенности ремонта оборудования оцениваются категорией ремонтной сложности (КРС), обозначаемой символом R.

Станок состоит из механической, гидравлической, электрической частей и системы управления, в частности для станков с ЧПУ, электронной части.

Категория ремонтной сложности R исчисляется как сумма механической R_М, электрической R_Э, гидравлической R_Г, системы управления R_У и других составляющих единиц ремонтной сложности:

Чем сложнее оборудование, чем больше его основные размеры и чем выше достигаемая на нем точность обработки, тем выше КРС.

За одну категорию ремонтной сложности (КРС) механической части (R_М) станка принята ремонтная сложность обычного настольно-сверлильного станка с максимальным даметром сверления 5 мм (в старой литературе – 1/11 R_М универсального токарно-винторезного станка мод.1К62).

Ремонтная сложность распространенных станков приводится в таблицах [4].

Таблица 1. Ремонтная сложность характерных типоразмеров сверлильных станков

Таблица 2. Ремонтная сложность характерных типоразмеров токарных станков

Таблица 3. Ремонтная сложность характерных типоразмеров фрезерных станков

Таблица 4. Ремонтная сложность характерных типоразмеров строгальных станков

Если станок не приводится в таблицах, то в ремонтной практике КРС вынуждены рассчитывать по эмпирическим формулам.

Например, КРС токарно-винторезных станков (R) с односкоростным двигателем и без ЧПУ определяют по формуле:

α — коэффициент, учитывающий конструктивные особенности станка (для мод. 16К20 α = 1);

D— наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм (для станков массой до 10 т поправочный коэффициент для D составляет 0,018, от 10 до 30 т—0,016, свыше 30 т—0,03);

L— расстояние между центрами, мм (при L 5000 MM— 0,002);

n— количество ступеней скоростей шпинделя (для станков с коробкой скоростей поправочный коэффициент принимается равным 0,2; для станков со ступенчатым шкивом—0,1);

R_Г— категория ремонтной сложности гидравлического оборудования;

С₁— коэффициент, учитывающий сложность станка; |

Х— количество дополнительных суппортов;

С₂— категория ремонтной сложности механизма бесступенчатого регулирования скоростей шпинделя; для станков с высотой центров (h) до 200 мм С₂ =2; при h>200 мм С₂=4;

С_з— категория ремонтной сложности гидравлического копировального суппорта; С_з=2.

Значения коэффициентов приведены в справочной литературе, например, «Типовая система технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего и деревообрабатывающего оборудования. ЭНИМС, М: Машиностроение, 1988, 672 с.».

Категорию ремонтной сложности (КРС) механической части станков с ЧПУ определяют по формуле:

К_1, К_2, К_3, К_4,— коэффициенты, характеризующие соответственно массу станка, мощность привода главного движения, класс точности станка и количество работающих координат.

Например,КРС механической части станка 16К20 равен 12,5 единиц ремонтной сложности, КРС механической части станка 16К20Т1 равен 13,5 единиц ремонтной сложности.

За одну категорию ремонтной сложности (КРС) электрической части станка (R_Э) принята ремонтная сложность обычного асинхронного электродвигателя мощностью 0,6 кВт.

Например,КРС электрической части станка 16К20 равен 9,0 единиц ремонтной сложности, КРС электрической части станка 16К20Т1 равен 17,0 единиц ремонтной сложности.

Категория ремонтной сложности

Трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ и технического обслуживания зависит от сложности, конструктивных и технологических особенностей оборудования. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше его ремонтосложность.

Ремонтосложность оборудования рассматривается отдельно:

— по механической части (включает в себя ремонт кинематики и гидравлики)

— электрической части (включает ремонт электродвигателей, аппаратурной части – электрическая аппаратура, приборы, проводка).

Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта которой по механической части равна 50 ч в неизменных условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.

Сложность каждого станка выражается в количестве ремонтных единиц (ЕРС). Кол-во единиц ремонтной сложности называется категорией ремонтной сложности.

Нормативы трудоемкости ремонтных работ

В нормативах единой системы планово-предупредительных ремонтов на каждый вид ремонтных работ определена трудоемкость ремонтных работ.

Таблица — Нормативы времени в часах на одну ремонтную единицу

Виды ремонта (виды ремонтных работ)

Нормативы времени на выполнение ремонтных работ, ч.

МалыйСреднийКапитальныйСлесарные0,7541623Станочные0,12710Прочие (окрасочные, сварочные и др.)—0,10,52Всего:0,856,123,535

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

,

где Т_к; Т_с; Т_м; Т_о – суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности;

R_i – количество единиц ремонтной сложности i–й единицы оборудования;

С_i – число единиц оборудования i–го наименования.

Если объем работ определяют раздельно по видам (слесарные, станочные, прочие), то используют соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.

Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм. Общая формула следующая:

,

где Ф_д – действительный фонд времени работы одного рабочего;

к_в.н. – коэффициент выполнения норм

Планирование ремонтных работ

Порядок планирования ремонтных работ:

1. Определяется общий объем ремонтных работ,

2. Составляются календарные графики его хода,

3. Рассчитываются трудоемкость, численность, производительность труда и фонд заработной платы работников, количество и стоимость необходимого оборудования, запчастей и материалов.

Основа планирования ремонтных работ — план-график ремонта оборудования

— содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя оборудования в ремонте

— составляет график отдел главного механика

В плане-графике устанавливаются сроки проведения ремонтов и осмотров каждого агрегата, трудоемкость работ, длительность простоев (табл. 2).

Таблица 2 — План — график ремонта оборудования

Организация ремонтных работ

Начинается с подготовки к ремонту:

— разработка альбомов, чертежей на модернизацию всех узлов, деталей, разработка схем

— разработка технологических процессов разборки, ремонта и сборки оборудования, разработка технологических процессов на разработку ремонтной оснастки, приспособлений

— решение вопросов материального обеспечения ремонтных работ

Дата добавления: 2018-04-05 ; просмотров: 457 ; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ

13.6. Категории сложности ремонта и методика проектирования ремонтных баз

Для сравнения объемов ремонтных работ, выполняемых либо при ремонте различных станков и машин, либо отдельными службами или предприятиями, а также для сопоставления объемов ремонтных работ последних на протяжении определенных отрезков времени пользуются единицами сложности. Для механической части оборудования (г_м) — это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта механической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 50 ч работы в организационно-технических условиях: среднего РМЦ машиностроительного завода. В годовой план-график вносят не достигнутую трудоемкость ремонта, а достигнутую ремонтослож- ность соответствующих моделей оборудования, что упрощает плановые расчеты. Для электрической части г_э — это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта электрической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 12,5 ч работы в тех же условиях, при которых определяется величина г_э.

Нормы трудоемкости ремонта и полного планового осмотра приведены в табл. 13.3. Эти нормы предусматривают изготовление всех деталей заводом, эксплуатирующим оборудование (если часть запчастей поступает со специализированных заводов, то нормы станочных и слесарных работ на изготовление деталей уменьшают пропорционально проценту массы запасных частей, поступающих с других заводов); упрочнение направляющих поверхностей базовых деталей газопламенной закалкой или наклепыванием закаленных стальных накладок (если упрочнение не выполняют, то нормы слесарных работ уменьшают на 2 ч); восстановление рабочих поверхностей базовых деталей шлифованием (при замене шлифования шабрением норму станочных работ уменьшают на 1 ч, а слесарных — увеличивают на 4 ч).

Нормы трудоемкости ремонта и полного планового осмотра, ч

Ремонт механической части

Изготовление заменяемых деталей

Пригонка при сборке

Изготовление заменяемых деталей

Разборка, сборка, пригонка и т.д.

Изготовление заменяемых деталей

Разборка, сборка, пригонка и т.д.

Ремонт электрической части

Изготовление заменяемых деталей

Пригонка при сборке

Окончание табл. 133

Изготовление заменяемых деталей

Разборка, сборка, пригонка и т.д.

Изготовление заменяемых деталей

Разборка, сборка, пригонка и т.д.

Степень сложности ремонта каждой единицы оборудования можно оценивать категорией сложности ремонта, зависящей от конструктивной и технологической возможностей оборудования, указанных в паспорте. Категорию сложности ремонта каждой единицы оборудования определяют сопоставлением со сложностью ремонта агрегата эталона. Для технического обслуживания в качестве эталона принят токарный станок модели 16К20 с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Ему соответствует 11-я категория сложности ремонта или 11 условных ремонтных единиц (РЕ), принимаемых в качестве меры трудоемкости и станкоемкости ремонтных работ. Проектные расчеты числа работающих, оборудования, расхода материалов выполняют, используя РЕ. Категории сложности ремонта, т.е. число РЕ для разных видов технического обслуживания и подъемно-транспортного оборудования, приведены в Единой системе ПНР. Среднюю ремонтную сложность по участку или цеху определяют путем деления суммы ЕРЕ категорий сложности оборудования указанных подразделений на число единиц расположенного там оборудования.

Трудоемкости ремонтов и осмотров станков с ЧПУ на одну РЕ за РЦ приведены в табл. 13.4.

Нормы времени при ремонте станков с ЧПУ, ч

Вид ремонтов и осмотров

Количество в РЦ

На одну РЕ, в том числе станочных работ при

изготовлении всех запасных частей в РМЦ предприятия**

Осмотр перед капитальным ремонтом

Нормативы снижают на то же значение, что и нормативы на станочные работы (ч/РЕ).

» Нормативы трудоемкости станочных работ снижают пропорционально обеспечению (%) предприятия запасными частями со специализированных предприятий.

В цехах, имеющих менее 100 станков, организация ЦРБ нецелесообразна. ЦРБ или корпусную ремонтную базу (КРБ) организуют на средних и больших заводах. В функции ЦРБ обычно входит техническое обслуживание оборудования, включающее осмотр, текущий и средний ремонт оборудования. Если ЦРБ выполняет также и капитальный ремонт, то из РМЦ добавляется определенное число станков в ЦРБ. В состав подразделений ЦРБ входят станочный участок, слесарный участок, мастерская по ремонту электрооборудования и электронных систем, склад материалов, склад запасных деталей и сборочных единиц.

Проектирование ЦРБ (КРБ) выполняют на основе программы, представляющей собой общий объем работ по обслуживанию и всем видам ремонта оборудования и другим сопутствующим работам (модернизация, изготовление нестандартного оборудования и запчастей), подлежащим выполнению в течение года. МО в этот объем условно не включают, так как эту работу выполняет вспомогательный персонал (слесари, смазчики) производственного цеха, который учитывают отдельно от ремонтных служб.

Основой для расчета ремонтных служб являются техническое обслуживание оборудования и плановые ремонты. Остальные виды работ рассчитывают укрупненно в процентах по отношению к основным.

Годовой объем работ по обслуживанию и плановым ремонтам оборудования У_р, подлежащий выполнению, называют ремонто- емкостъю и определяют по формуле

где ^К — общая ремонтная сложность, РЕ; ?_рц — продолжительность РЦ для данного оборудования, годы.

Годовую ремомтоем кость по цеху можно определить детальными или укрупненными расчетами. В первом случае исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования. Категорию ремонтной сложности и продолжительность РЦ для каждого типоразмера оборудования устанавливают по Единой системе 1111Р или по расчетам. Этот метод используют для определения нормативной средней ремонтной сложности по видам оборудования. Нормативные значения средней ремонтной сложности и средней продолжительности РЦ по видам оборудования (металлорежущее, подъемно-транспортное и др.) или по цехам применяют при укрупненных расчетах ремонтоемкости. Годовую ремон том кость данного вида оборудования (или оборудования всего цеха) получают делением значения произведения средней ремонтной сложности и числа единиц оборудования на величину среднего цикла. Режим работы ЦРБ (КРБ) делают таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах.

При проектировании ЦРБ (КРБ) количество оборудования и работающих определяют исхода из трудоемкости Т годового объема ремонтных работ, подлежащих выполнению:

где Т_сл — трудоемкость слесарных работ; Т„ — трудоемкость станочных работ (станкоемкость).

Трудоемкость Т определяют как произведение величины У_р на трудоемкость ремонтных работ Грц, выполняемых за один РЦ и отнесенных к одной единице ремонтной сложности (1 РЕ):

где 7рц_сл, 7рц_ст — трудоемкости слесарных и станочных работ, выполняемых за один РЦ, отнесенных к одной единице ремонтоем- кости. При детальных расчетах величины Т_сл и Т_ст изменяются для различных видов и групп оборудования вследствие разной структуры их циклов. При укрупненных расчетах значения этих величин трудоемкости на 1 РЕ берут из справочных таблиц со следующими коррективами:

где к_:,_ч, к_р — коэффициенты, учитывающие снижение трудоемкости ремонтных работ (принятой по ЕС ПНР) в зависимости от уровней централизованного обеспечения запасными частями и капитальным ремонтом соответственно.

При расчете численности рабочих по трудоемкости Т_сл следует дополнительно вводить коэффициенты, учитывающие дальнейшую механизацию слесарных работ (&_{м р}) и перспективу изменения норм времени, установленных ЕС ПНР.

Коэффициент К_л загрузки оборудования ЦРБ (КРБ) зависит от масштаба производства (табл. 13.5, 13.6).

Коэффициент загрузки оборудования ЦРБ (КРБ)

Общее число единиц ремонтной сложности обслужи ваемого оборудован ия

Общее число единиц ремонтной сложности обслуживаемого оборудования

3 • 10 4 . 5 • 10 4

Коэффициент загрузки оборудования ЦРБ (КРБ)

Количество основных станков

Количество основных станков

В общезаводской классификации вес оборудование ЦРБ и КРБ относят к вспомогательному. Станочное оборудование ЦРБ (КРБ), в свою очередь, подразделяют на основное и вспомогательное. Количество основного оборудования ЦРБ (КРБ) определяют суммарно расчетом по трудоемкости Т_ст (станкоемкости технического обслуживания, плановых ремонтов и других работ). Вспомогательное оборудование выбирают комплексно без расчета. Примерные составы основного и технологического оборудования приведены в табл. 13.7 и 13.8.

В общезаводской классификации все рабочие ремонтных баз относятся к группе вспомогательных рабочих. Внутри же этих служб они делятся на основных и подсобных. В состав основных рабочих ЦРБ входят станочники, слесари и т.д.

Примерный состав (число единиц) основного оборудования ЦРБ

Общее число основных

Примечание. При отсутствии в обслуживаемом цехе отрезного станка в состав ЦРБ включают такой станок.

Примерный состав (число единиц) вспомогательного оборудования ЦРБ

Пост газовой сварки

Численность рабочих-станочников можно определить двумя способами: 1) по трудоемкости станочных работ (станкоемкости); 2) по числу основных станков. В первом случае численность рабочих-станочников можно определять по методике, изложенной для механических цехов. Во втором случае число станочников определяется по числу основных станков с учетом сменности работы (числа смен), коэффициента загрузки и других показателей.

К вспомогательному персоналу ЦРБ (КРБ) относятся слесари-ремонтники (ремонт механической и гидравлической частей), слесари-электрики и наладчики-электронщики (ремонт электрической и электронной частей), наладчики (наладка, регулировка и участие в ремонте механической и гидравлической частей). Можно ориентировочно принимать следующую численность специалистов по наладке и ремонту, например, станков с ЧПУ: 2 ин- женера-электронщика на 2. 4 вида УЧПУ; 1 рабочий-наладчик на 3. 6 станков (при двухсменной работе). Нижний предел берут при меньшем числе станков, верхний — при большем.

При укрупненных расчетах число вспомогательных рабочих ЦРБ (КРБ) можно принимать равным 15. 18 % от расчетного числа основных рабочих (в том числе рабочих-контролеров 2. 3 %). Общее число рабочих ЦРБ (КРБ) укрупненно принимают из расчета 4 человека на станок, включая слесарей. ИТР составляют

• 404
• 8. 10 %, служащие — 1,5. 2 %, обслуживающий персонал — 1,0. 1,5 % от числа всех рабочих.

Площадь помещений рассчитывают исходя из нормы 4,5 м на одного работающего. Группа слесарей-ремонтников должна быть изолирована от группы электроналадчиков-электронщиков. Особые требования предъявляют к помещению для электронщиков. Рядом с ним недопустимо наличие магнитных полей (силовых трансформаторов, подстанций и высокочастотных преобразователей, сварочных установок). Следует поддерживать температуру воздуха +20 °С ±2 °С, относительную влажность воздуха 30. 60 % (кратковременно — до 70 %), скорость движения воздуха не более 0,2. 0,5 м/с. Уровень шума не должен превышать 50 дБ. Допустимые параметры вибраций в производственном помещении, где выполняется ремонт УЧИУ, не должны превышать нормы.

Па рабочем месте наладчика должна быть комбинированная система освещения. При использовании газоразрядных ламп освещенность должна быть равной 1000 лм, ламп накаливания — 750 лк.

Рабочее место слесаря-ремонтика оборудуется верстаком тина СД 3701-06 с тисками и набором слесарного инструмента. На верстаке может быть установлен верстачный стеллаж, предназначенный для хранения крепежа и отдельных мелких деталей. Рабочее место укомплектовывают подъемно-поворотным стулом типа СД 3741-01. Для ремонта оборудования на его рабочем месте используют тележку типа СМ-522-00-00. Помещение оборудуют стеллажами для хранения запчастей и настольно-сверлильным станком, например модели 211112.

Рабочее место наладчика-электронщика и слесаря-электрика оборудуют столом с рамкой для чертежей. Для предохранения ремонтируемого блока от повреждений на стол укладывается коврик из губчатой резины. Для хранения запчастей и крепежа используются поворотные стеллажи. Наладчик должен иметь переносной осциллограф и тестер. В помещении этих специалистов необходим стеллаж для технической документации.

Норма расхода металла в год на один основной станок ремонтной базы составляет 3,5. 5 т.

Категория сложности ремонта

Для машиностроительных предприятий с полным технологическим циклом производства станков и машин может быть предложена в качестве методического руководства Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования (М.: Машиностроение,1988), разработанная Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков, г. Москва.

Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования может быть осуществлена при наличии следующих составляющих:

• сведений о загрузке оборудования на планируемый год;
• сведений об объемах работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, трудоемкости планируемых объемов работ, численности рабочих, потребности в ресурсах и др.;
• сведений, характеризующих ремонтные особенности каждого станка (машины);
• сведений о фактически отработанном времени станком (машиной) и др.

Объем ремонтных работ на планируемый год определяют в физических единицах.

Для сравнения физических объемов работ, выполняемых при ремонте различных станков и машин, объемов работ отдельных цехов, а также для сопоставления объемов работ цеха за ряд лет или других промежутков времени принята единица ремонтосложности. Эта единица должна быть стабильной, не изменяющейся во времени при изменении организационнотехнических условий выполнения ремонта. Однако следует иметь в виду, что термин «единица ремонтосложности» обозначает стабильную единицу, соответствующую определенным неизменным условиям. В противном случае сопоставление объемов работ, выраженных в единицах ремонтосложности, невозможно.

Единица ремонтосложности механической части r_м – это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Единица ремонтосложности электрической части – это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта электрической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 12,5 ч в тех же условиях, что и r_м.

Объем работ, подлежащий выполнению при капитальном ремонте механической и электрической частей любого станка (машины) в неизменных условиях и который может быть оценен числом единиц ремонтосложности, зависящим только от его конструктивных и технологических особенностей, называется стабильной ремонтосложностью данного станка (машины) и обозначается соответственно R_М и R_Э.

Механическая часть станков и машин в общем случае может состоять из кинематической и гидравлической частей, ремонтосложность которых обозначают соответственно R_К и R_Г. Таким образом, R_М=R_К+R_Г.

Электрическая часть станков и машин состоит из электроаппаратов, приборов и проводки, ремонтосложность которых обозначают R_А и электродвигателей R_Д. Таким образом, R_Э=R_А+R_Д.

Исходными данными для определения ремонтосложности различных моделей оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Для серийно выпускаемых моделей оборудования во второй части Типовой системы помещены справочные таблицы величин стабильной ремонтосложности механической и электрической частей.

Для распространенных видов оборудования разработаны эмпирические формулы, помещенные в третьей части Типовой системы, позволяющие путем несложных вычислений определить ремонтосложность моделей, не вошедших в справочные таблицы.

Для упрощения плановых расчетов целесообразно объем работ по текущему и среднему ремонту механической части оборудования в R_М и объемы работ по капитальному и текущему ремонту электрической части оборудования в R_А привести к эквивалентному по трудоемкости объему работ по капитальному ремонту механической части и выразить в R_П. R_П – это ремонтосложность различных видов ремонта разных частей оборудования, приведенная к ремонтосложности капитального ремонта механической части оборудования. Для приведения объемов работ по текущему и капитальному ремонту, а также ремонта механической и электрической частей к одному измерителю R_П установлены коэффициенты перевода.

1. Коэффициенты отношения объема работ при текущем и среднем ремонте механической части к объему работ при капитальном ремонте K_ТМ=0,12; K_СМ=0,18.
2. Коэффициент отношения объема работ при текущем ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте K_ТЭ=0,12.
3. Коэффициент отношения объема работ при капитальном ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте механической части К_ЭМ=0,25.

Ремонт металлорежущих станков. Основные положения системы ПНР. Виды ремонтов и технического обслуживания

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Системы ППР оборудования разрабатываются для различных отраслей промышленности с учетом условий его эксплуатации. Система ППР должна обеспечивать поддержание оборудования в исправном состоянии, его полную работоспособность и максимальную производительность. Основной задачей системы ППР является максимальное удлинение сроков службы отдельных деталей, узлов и оборудования в целом, систематическое снижение стоимости и повышение качества ремонта.

При внедрении системы ППР осуществляются следующие организационно-технические мероприятия:

а) инвентаризация (учет) оборудования, подлежащего ППР;

б) паспортизация оборудования с определением технического состояния агрегата (машины);

в) определение видов ремонтных работ и их описание;

г) определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов, структуры ремонтного цикла для разного вида оборудования, категории сложности ремонта;

д) организация систематического учета работы оборудования, расхода запасных частей и материалов на эксплуатацию и ремонт;

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Структура ремонтного цикла — порядок чередования всех видов ремонта в период между двумя капитальными ремонтами (в ремонтном цикле).

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Структура ППР:

1. 6 – периодная (для станков после 1968 года выпуска.)

2. 9 – периодная (для станков до 1968 года выпуска.)

3. К-T₁-T₂-T₃-T₄-K — для станков у которых мелкий (М) и средний (С) ремонт приблизительно одинаковы по сложности

Структуры ремонтных циклов. Расчет трудоемкости ремонтных работ на примере станка мод. 16К20 TI (R = 20/12), 6М82Ш (R= 18/14), 5140 (R= 10/6,5).

Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта. Ремонтный цикл определяется изготовителем оборудования и адаптируется предприятием под свои условия эксплуатации.

Структура цикла – это заданный перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает : один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. — один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр. На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.

Трудоемкость ремонта имеет единую структуру за базу которой принята условная единица – единица сложности ремонта обозначается буквой “R” и состоит из Rмех. и Rэлектр.

— Единица ремонтной сложности присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

— Единица ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

— Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.

Rмех для станка 16К20

К — капитальный ремонт R = 20 дней

С — средний ремонт 0,6R = 12 дней

М — малый ремонт 0,25R = 5 дней

Rэлектр. Для станка 16К20

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

1 единица = 35 нормо-часам (23 часа для механической части оборудования, 12 часов для электрической части)

Таблица 1 Нормы работы с одной ремонтной единицей

Наименование	Промывка как самостоятельная операция	Проверка на точность как самостоятельная операция	Осмотр перед капитальным ремонтом	Осмотр	Текущий ремонт	Капитальный ремонт
Слесарные работы	0,35	0,4	0,75
Станочные работы	—	—	0,1	0,1
Прочие работы	—	—	—	—	0,1
Всего	0,35	0,4	1,1	0,85	6,1

Таблица 2 Нормативы ремонтных работ

Вид ремонта в	одну смену	две смены	три смены
Текущий	0,25	0,14	0,1
Капитальный	0,54	0,41

В зависимости от единицы ремонтной сложности оборудования принимается состав ремонтной бригады:

До 6 единиц – 2 человека

От 6 до 12 единиц – 3 человека

От 12 до 18 единиц – 4 человека

В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле

Трем = tрем R/b tсм Ксм Кн,

где tрем — норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта;

R — единица сложности ремонта оборудования;

b — число одновременно работающих слесарей в смене;

tсм — продолжительность смены;

Ксм — коэффициент сменности работы ремонтных рабочих;

Кн — коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч. , для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов — 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров — 9500 ч. , и т.д.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Сдача сессии и защита диплома — страшная бессонница, которая потом кажется страшным сном. 8929 — | 7238 — или читать все.

188.64.174.65 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)
очень нужно