12 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как осуществляется охлаждение углеродистой стали при отпуске

Структурные изменения при отпуске сталей. Отпуск углеродистых сталей.

Характер структурных изменений при отпуске углеродистых сталей зависит от температуры и продолжительности отпуска и содержания углерода в стали. С повышением содержания углерода в аустените возрастает пересыщенность а-раствора, снижается температура Мн, происходит переход от пакетного мартенсита к пластинчатому и увеличивается количество остаточного аустенита. Все это сказывается на процессах отпуска.

Сегрегация углерода в кристаллах мартенсита является первым структурным изменением при отпуске углеродистых сталей. Возможны два разных по природе процесса сегрегации углерода: образование примесных атмосфер на дефектах решетки мартенсита и возникновение кластеров.

Дефекты кристаллической решетки — энергетически более выгодные места для атомов углерода, чем нормальные позиции этих атомов в решетке мартенсита. Атомы углерода упруго притягиваются к дислокациям и дислокационным стенкам. Такие сегрегации углерода успевают образовываться на структурных несовершенствах в мартенсите уже в период закалочного охлаждения (если точка Мн высокая) и при комнатной температуре сразу после закалки.

Другой процесс сегрегации не связан с притяжением атомов углерода к структурным несовершенствам. При температурах отпуска до

100 °С в мартенсите высокоуглеродистых сталей электронографически обнаружены кластеры — плоские скопления атомов углерода. Естественно, что с образованием таких скоплений связано значительное смещение атомов железа, т.е. упругое искажение решетки мартенсита. С повышением температуры отпуска эти кластеры укрупняются. Образование кластеров углерода можно трактовать как зонную стадию распада раствора, аналогичную концентрационному расслоению при старении твердых растворов замещения.

Выделение промежуточных карбидов из мартенсита — следующая после сегрегации углерода стадия структурных изменений при отпуске. Начиная примерно с температуры 100 °С, экспериментально обнаруживается метастабильный е-карбид (Fe2C), отличающийся от цементита типом решетки (гексагональная у в-карбида, ромбическая у цементита).

Промежуточный карбид образуется прямо из кластеров углерода путем небольшой перестройки их решетки с одновременным увеличением соотношения концентраций углерода и железа. Он может также выделяться непосредственно из а-раствора независимо от кластеров углерода. В сталях, содержащих менее 0,2 % С, е-карбид не образуется.

Предпочтительное образование промежуточного карбида вместо более стабильного цементита Fe3C можно объяснить тем, что на границе мартенсита с е-карбидом сопряжение решеток лучше и, следовательно, поверхностная энергия ниже, чем на границе матрицы с цементитом.

В сталях с высокой точкой Мн, т.е. во многих конструкционных сталях, частичный распад мартенсита с выделением промежуточного карбида успевает пройти во время закалочного охлаждения в мартенситном интервале. Следовательно, в период закалки таких сталей происходит самоотпуск.

Установлены два механизма зарождения цементита. Во-первых, цементит выделяется прямо из пересыщенного а-раствора, причем рост частиц Fe3C сопровождается растворением выделений ранее образовавшегося менее стабильного карбида. Во-вторых, цементит образуется перестройкой решетки промежуточного карбида в решетку Fe3C (в пределах объема частиц промежуточного карбида).

Коагуляция и сфероидизация цементита — завершающая стадия процессов карбидообразования при отпуске. При сравнительно низких температурах цементит растет в виде дисперсных пластин, полукогерентных матрице. Размер цементитных пластин различен. Концентрация углерода в а-растворе около относительно мелких частиц выше, чем около более крупных. Эта разность концентраций обеспечивает диффузию углерода в а-растворе от более мелких цементитных частиц к более крупным. В результате выравнивающей диффузии а-раствор становится ненасыщенным около мелких частиц и пересыщенным около крупных.

Более мелкие цементитные частицы растворяются, а более крупные подрастают. Цементит выделяется из а-раствора на крупных частицах вдали от их вершин и ребер, и форма крупной частицы приближается к сферической. Таким образом, переносом вещества через раствор осуществляются коагуляция и сфероидизация цементита при отпуске стали. Ниже 350 °С эти процессы развиты очень слабо. По-настоящему интенсивная коагуляция и сфероидизация начинаются с 350. 400 °С. Выше 600 °С все частицы цементита сферические и идет только их коагуляция. При изотермической выдержке коагуляция цементита интенсивно развивается в течение короткого времени (первого часа) и затем затухает. Средний размер цементитных частиц растет с повышением температуры отпуска.

Распад остаточного аустенита играет существенную роль в процессах отпуска высокоуглеродистых сталей, где он находится в значительном количестве. Распад аустенита активно протекает в интервале температур примерно 200—300 °С. Остаточный аустенит при отпуске превращается в нижний бейнит.

Уменьшение концентрации углерода в а-растворе идет во всем температурном интервале выделения из него карбидной фазы. Первая стадия распада мартенсита — так называемый двухфазный распад (ниже 150 °С).

Подвижность атомов углерода при температурах ниже 150 °С еще слишком мала. Эта подвижность вполне достаточна, чтобы обеспечить образование карбидных пластин за счет углерода из ближайшего мартенситного окружения. Но она недостаточна, чтобы обеспечить рост выделившихся частиц карбида за счет диффузии углерода из участков мартенсита, еще не охваченных распадом и имеющих исходную высокую концентрацию углерода. В результате такого распада мартенсит становится неоднородным с различным содержанием углерода в разных участках. В тех участках, где выделился карбид, концентрация углерода и, следовательно, степень тетрагональности меньше, чем в участках, не затронутых распадом. Два твердых раствора с разной концентрацией углерода сосуществуют длительное время из-за низкой скорости диффузии, и поэтому распад называется «двухфазным». «Двухфазный» распад мартенсита развивается не вследствие роста карбидных частиц из окружающих их участков обедненного углеродом раствора, а в результате выделения новых частиц карбида в участках мартенсита с исходной концентрацией углерода.

Так как выделившиеся при низких температурах карбидные частицы чрезвычайно мелки, то они находятся в метастабильном коллоидном равновесии с окружающим их раствором, содержащим избыток углерода. Для дальнейшего обеднения углеродом участков раствора, окружающих карбид, необходимо укрупнение карбидных частиц.

Вторая стадия распада мартенсита — обеднение углеродом а-раствора при одновременном росте карбидных частиц (150— 300 °С). Скорость диффузии углерода при температурах выше 150 °С достаточна, чтобы обеспечить рост карбидных частиц при переносе атомов через а-раствор. Поэтому выше 150 °С одновременно с «двухфазным» распадом происходит обычный диффузионный рост карбидных частиц. Но все же до 300 °С кристаллы карбида растут медленно и остаются чрезвычайно мелкими. Кинетика такого распада характеризуется тем, что а-раствор быстро обедняется углеродом в сравнительно короткий промежуток времени, зависящий от температуры, а затем обеднение раствора углеродом быстро затухает. При 300 °С в а-растворе остается около 0,1 % С. Выше этой температуры обычный рентгеноструктурный анализ не обнаруживает разницы между решетками а-раствора и а-железа. Ниже 300 °С степень тетрагональности еще измерима. При 400 °С или при несколько более высокой температуре а-раствор полностью освобождается от избытка углерода и переход мартенсита в феррит заканчивается.

Возврат и рекристаллизация в a-фазе происходят в широком интервале температур отпуска. Развитие этих процессов сдерживается частицами карбидных выделений, закрепляющих отдельные дислокации, дислокационные стенки и высокоугловые границы.

После достаточно длительного отпуска при высоких температурах (выше

600 °С), когда в результате коагуляции цементитных частиц закрепление границ ослабевает, происходит рекристалли- зационный рост зерен миграцией исходных высокоугловых границ. Микроструктура при этом теряет характерные морфологические признаки реечного мартенсита.

В высокоуглеродистых сталях из-за сильного торможения миграции границ частицами цементита рекристаллизационный рост зерен a-фазы идет еще труднее и «игольчатый» характер структуры сохраняется до температур отпуска около 650 °С.

Из сказанного видно, что при отпуске закаленной углеродистой стали протекают разнообразные процессы, которые по времени и температурному интервалу своего развития накладываются один на другой.

Все указанные выше температурные границы структурных изменений разного типа весьма условны. Они снижаются при увеличении продолжительности отпуска и смещаются вверх или вниз с изменением содержания углерода в стали.

Традиционно принято выделять три температурных интервала и соответствующие им три «превращения» при отпуске углеродистых сталей. Это подразделение, основанием для которого в свое время послужил анализ объемных изменений при отпуске, весьма условно, но как первое приближение его можно принять.

Первое «превращение» при отпуске относят к интервалу температур 100—200 °С. При этих температурах закаленный образец укорачивается. Так как из всех структурных составляющих стали наибольший удельный объем у мартенсита, то первое «превращение» связывают с его распадом.

Второе «превращение» при отпуске относят к интервалу температур 200—300 °С. При выдержке в этом интервале длина закаленных образцов средне- и высокоуглеродистых сталей увеличивается и тем больше, чем выше содержание углерода в стали. Так как удельный объем аустенита наименьший и количество остаточного аустенита растет с увеличением содержания углерода в стали, то второе «превращение» связывают с его распадом. При этом, конечно, следует иметь в виду, что в температурном интервале второго «превращения» продолжается распад мартенсита.

Третье «превращение» при отпуске относят к интервалу температур 300—400 °С. В этом температурном интервале длина образцов сокращается. В интервале этого «превращения» исчезают промежуточные карбиды и заканчивается выделение Fe3C из мартенсита.

Структуру, получающуюся после отпуска стали при температурах ниже 300 °С, называют отпущенным мартенситом. Под микроскопом он отличается от мартенсита закалки большей травимос- тью из-за выделений карбидов. После отпуска при 300—450 °С обнаруживается особенно сильно травящаяся игольчатая структура, которую называют трооститом отпуска. В интервале температур 450—650 °С получается сорбит отпуска. Его двухфазное строение отчетливо выявляется при больших увеличениях светового микроскопа. Высокие температуры отпуска приводят к потере игольчатого вида сорбита, который приобретает явно точечное строение.

На первую стадию распада мартенсита, т.е. на «двухфазный» распад при температурах ниже 150 °С, легирующие элементы не оказывают какого-либо существенного для практики влияния. Это согласуется с тем, что на первой стадии главный процесс — зарождение карбидных частиц — зависит в основном от пересыщеннос- ти а-раствора углеродом, а диффузионный рост карбидных выделений и в углеродистых сталях развит очень слабо.

На вторую стадию распада мартенсита многие легирующие элементы влияют очень сильно, замедляя рост карбидных частиц и сохраняя пересыщенность а-раствора углеродом, т.е. сохраняя состояние отпущенного мартенсита до температур 450—500 °С. Так действуют, например, добавки Cr, W, Mo, V, Со и Si.

Во-первых, такие легирующие элементы, как ванадий, молибден и хром, снижают скорость диффузии углерода в а-растворе. Этим нельзя объяснить задерживающее влияние кобальта и кремния, которые не уменьшают коэффициента диффузии углерода в железе. Другая причина — повышение прочности межатомных связей в решетке а-раствора под влиянием таких элементов, как Со, Si, Сг, Мо и W, при котором затрудняется переход атомов через границу а-раствор—карбид и, следовательно, затрудняется распад мартенсита.

На карбидные превращения при отпуске легирующие элементы сильно влияют при температурах выше -450 °С, когда становится возможным их диффузионное перераспределение. В результате этого влияния образуются специальные карбиды.

Легирующие элементы влияют на скорость коагуляции карбидных частиц. Никель ускоряет коагуляцию, а хром, молибден, вольфрам, ванадий и некоторые другие элементы затрудняют ее. Элементы, усиливающие межатомную связь в решетке а-раствора и карбида (в последнем случае сильные карбидообразователи) и уменьшающие скорость диффузии углерода в а-растворе, затрудняют переход атомов через границу карбид—а-раствор и перенос углерода через раствор. Такие элементы задерживают растворение мелких и рост крупных частиц при коагуляции.

Полигонизационные и рекристаллизационные процессы при отпуске могут задерживаться под действием добавок легирующих элементов, во-первых, из-за замедления диффузионных процессов переползания дислокаций и, во-вторых, в результате закрепления дислокаций, малоугловых и высокоугловых границ трудно коагулирующими дисперсными частицами специальных карбидов. Особенно эффективны в этом отношении высокодисперсные карбиды Nb и Ti, образующиеся при небольшом (не более 0,1 %) содержании этих добавок в стали.

Читать еще:  Какие грунтозацепы лучше для салюта

Большинство легирующих элементов повышает температурный интервал распада остаточного аустенита. Если при отпуске углеродистой стали остаточный аустенит распадается в интервале 200—300 °С, то в легированной стали он сохраняется до 500—600 °С. В закаленной высоколегированной высокоуглеродистой стали, например в быстрорежущей, содержится большое количество остаточного аустенита. Если такую сталь отпустить при 500—600 °С, то остаточный аустенит приобретает способность к мартенситному превращению при охлаждении с температуры отпуска. Причиной этого является выделение карбидов из остаточного аустенита и обеднение его углеродом и легирующими элементами при высокотемпературном отпуске.

Что такое отпуск стали, виды и технология процесса

Отпуск стали является заключительной стадией термообработки и используется для снижения избыточной твердости, уменьшения хрупкости и устранения внутренних напряжений металла. Чаще всего его применяют к углеродистым сталям, подвергнутым закалке на мартенсит, т. е. нагретым немного выше 727 ºC и охлажденным с высокой скоростью в водной среде. Обычно стальные изделия отпускают при температурах, которые в несколько раз ниже температуры закалки, сохраняя при этом мартенситовую структуру, обеспечивающую твердость металла. Такой термообработке в основном подвергают режущий инструмент и другие изделия из инструментальных сталей. Однако, существуют виды отпуска с нагревом, близким к закалочному (на троостит и на перлит), после которых металл приобретает требуемую упругость и у него повышается ударная вязкость. Легирующие добавки замедляют процесс формирования необходимой структуры, поэтому детали из легированных сталей отпускаются при более высоких температурах. Традиционная технология отпуска — это нагревание изделия до нормативного значения с охлаждением его на открытом воздухе, хотя некоторые виды стальных изделий отпускают в масляных или расплавных средах. Отпускать можно как все изделие, так и его часть. Например, у ножей подвергают отпуску только обушок и рукоятку, сохраняя при этом полную закалку лезвия.

Что такое отпуск стали

Отпуском металла называют один из видов термической обработки, при которой сохраняется его фазовое состояние, но при этом корректируется ряд закалочных характеристик. В первую очередь при отпуске резко уменьшается напряжение внутренней структуры, которое возникает в результате деформаций кристаллической решетки при закалке. Кроме того, снижается жесткость и хрупкость, что является следствием насыщения игольчатых элементов мартенсита ферритом и образования перлитовых зерен (см. рис. ниже). Такая структура сохраняет свойства закаленного металла, но вместе с тем становится более пластичной и вязкой. У легированных сталей все эти процессы протекают с некоторыми отличиями, которые связаны с тем, что легирующие элементы в определенных условиях становятся центрами кристаллизации и таким образом изменяют физико-химические характеристики металла.

Стальные изделия отпускают путем их нагрева до заданного значения с последующим медленным охлаждением на открытом воздухе или в специальной среде. От температуры разогрева напрямую зависит фазовое состояние и структура металла, образующиеся после отпускания, а следовательно, и его физические характеристики. В целом соблюдается правило: чем выше температура, тем ниже хрупкость и твердость и выше гибкость и вязкость. В зависимости от используемых температурных диапазонов выделяют три основных вида отпуска стали: низкий, средний и высокий, пределами нагревания которых являются, соответственно, 300 ºC, 450 ºC и 650 ºC. Первый вид характеризуется самой высокой твердостью, а последний — самой большой ударной вязкостью. Температуры нагрева при отпуске сталей напрямую зависят от их химического состава, т. к. легирующие добавки оказывают значительное влияние на процесс формирования структурных элементов. Обычно это связано с замедлением распада мартенсита, что требует повышения температурных режимов. Кроме того, при отпуске высоколегированных сталей могут присутствовать такие явления, как увеличение жесткости, связанное с образованием троостита, и возникновение отпускной хрупкости.

Низкий отпуск

Низкой отпуск производится в температурном диапазоне 120÷300 ºC. Выбор конкретного температурного режима зависит от марки металла и требуемого результата. Чаще всего таким способом снижают внутренние напряжения и несколько повышают вязкость инструментальных сталей, которым требуется повышенная твердость и стойкость к износу. При 120÷150 ºC изменения твердости не происходит, а только снижаются остаточные напряжения. Для ее уменьшения изделие необходимо нагреть как минимум до 200 ºC и выдерживать в этих условиях не менее одного часа. В интервале от 200 ºC до 300 ºC начинается формирование мартенсита отпуска и происходит уменьшение твердости с одновременным увеличением вязкости стали. В некоторых случаях в этом температурном диапазоне наблюдается значительное снижение вязкости, которое называют отпускной хрупкостью. Последствия этого явления устраняются дополнительной термообработкой. Кроме инструментальных, низкий отпуск с нагреванием до 250 ºC применяется и для конструкционных сталей, поверхность которых была подвергнута термохимической обработке.

Средний отпуск

Средний отпуск предназначен для термообработки стальных изделий, которые должны сочетать в себе повышенную прочность и упругость с заданными параметрами вязкости. Как правило, таким способом отпускают рессорные и пружинные стали, работающие в режиме переменных динамических нагрузок. Температурный диапазон в этом случае составляет от 300 ºC до 450 ºC, а твердость снижается до 45÷50 HRC против 60÷63 при низкотемпературном отпуске. После такой термообработки сталь приобретает трооститную структуру. Выдержка при нагреве при среднем отпуске может составлять до нескольких часов, а охлаждение проводится естественным путем на спокойном воздухе.

Высокий отпуск

Высокий отпуск проводится в температурном диапазоне, приближенном к критической точке: от 450 ºC до 650 ºC. После такой термообработки сталь становится пластичной, у нее повышается относительное удлинение и сужение, а также ударная вязкость. Это связано с тем, что металл приобретает структуру сорбита отпуска и у него на 95 % снижаются внутренние напряжения. Таким способом отпускают изделия, работающие в условиях ударных нагрузок: валы, оси, шатуны, детали прессов и кузнечных молотов. Если же сталь отпускать при 690 ºC, то в ее структуре будет превалировать зернистый перлит, а сама она будет иметь максимальную пластичность и минимальную прочность. У некоторых ванадиевых, хромовых и вольфрамовых сталей при отпускании с нагреванием до 560 ºC может происходить образование троостита, что ведет к повышению твердости (т. н. вторичная твердость).

Отпускная хрупкость

Практически для всех сталей действует стандартная зависимость: чем выше температура нагрева при отпуске, тем больше пластичность и вязкость отпущенного изделия. Однако у некоторых марок при повышении температуры наблюдается снижение этих физических характеристик и увеличение жесткости и хрупкости. Это явление называется отпускной хрупкостью и имеет место при термообработке как углеродистых, так и легированных сталей. Она проявляется в двух температурных диапазонах: 250÷400 ºC и 500÷550 ºC и, соответственно, носит название отпускной хрупкости I и II рода (см. рис. ниже). Первая характерна для углеродистых сталей, и избавиться от нее можно, снова нагрев деталь немного выше 400 ºC. Повторно она, как правило, не проявляется, но при этом у металла наблюдается некоторое снижение твердости. Отпускная хрупкость II рода может возникать у легированных сталей, которые после нагрева до указанного интервала подвергаются медленному охлаждению. Для нейтрализации этой проблемы обычно повышают скорость охлаждения, при этом повторный нагрев изделия может снова вызвать возникновение такой хрупкости. Еще один способ, позволяющий избавиться от этого явления, — введение в состав сталей небольших количеств молибдена или вольфрама. Для отпуска крупногабаритных деталей он предпочтительнее, т. к. большая скорость охлаждения может вызвать их деформацию и возникновение чрезмерных внутренних напряжений.

Как отпустить сталь самостоятельно

Для того чтобы отпустить сталь в домашних условиях с целью снятия внутреннего напряжения, ее марку знать необязательно — достаточно нагрева до температуры не выше 200 ºC и выдержки в этих условиях не менее часа. Если же планируется отпустить стальное изделие для снижения твердости и повышения вязкости, то для определения температурных режимов отпуска знание марки стали необходимо. На самом деле это не такая сложная задача, как может показаться. В учебниках по термообработке и на интернет-сайтах достаточно таблиц с перечнями изделий и марками стали, из которых они изготавливаются, а часто даже и с температурными режимами их закалки и отпуска (см. таблицу выше). Для нагрева своей детали можно использовать практически любой источник тепла: от духовки кухонной плиты до газовой горелки или самодельного горна. Важным моментом является температура разогрева. В принципе, ее можно определить по цветовым таблицам побежалости, появляющейся на горячем металле, которые также легко найти в интернете. Это старинный проверенный метод, известный еще с древних времен, но он требует некоторого опыта, т. к. его главные недостатки — это субъективность восприятия цвета и его зависимость от внешнего освещения. Для новичка лучшим решением будет использование терморегулятора плиты или обычного мультиметра с термопарой.

Приходилось ли кому-нибудь использовать мультиметр с термопарой для замера температуры отпуска? Насколько точен этот прибор и как соответствуют его показания цвету побежалости? Если кто-нибудь имеет такой опыт, напишите, пожалуйста, ваше мнение в комментариях.

Закалка и отпуск углеродистой стали

Методические указания к лабораторному практикуму

по курсу «Физическое материаловедение»

Печатается по решению методической комиссии

Ивановского государственного университета

Составители:

кандидат технических наук, доцент В.В. Новиков

(Ивановский государственный университет)

Рецензент:

доктор химических наук, доцент С.А. Сырбу

(Ивановский государственный университет)

1. Теоретические сведения

Закалка стали. Закалка сплавов производится в целях повышения их механических свойств — твердости, предела прочности упругости и сопротивления изнашиванию. Закалку применяют для режущих и измерительных инструментов, деталей машин, подвергающихся износу или имеющих значительные механические нагрузки.

Закалку выполняют в такой последовательности:

— нагревают изделие до температуры закалки;

— выдерживают определенное время при указанной температуре;

— охлаждают изделие с нужной скоростью.

Параметрами, характеризующими режим закалки являются: температура нагрева, время нагрева и выдержки, скорость охлаждения.

Нагрев под закалку должен обеспечить в ней фазу аустенита, поэтому температуру нагрева стали под закалку определяют по диаграмме состояния (рис. 1). Для доэвтектоидной и эвтектоидной стали она принимается равной Ас3 + (30…50C) , для заэвтектоидной стали Ас1 + (30…50С). Указанные температурные интервалы являются наилучшими, обеспечивающими максимальный эффект при закалке (твердость, предел прочности, минимальное коробление и обезуглероживание). Иные температуры нагрева нежелательны.

Правильное время нагрева обеспечивает достижение температуры закалки по всему объему нагреваемого изделия. Оно зависит от размера и геометрической формы изделия, его теплопроводности, температуры печи, среды, в которой осуществляется нагрев (воздух, жидкость), расположения изделия в печи и т.д. Нормы времени нагрева приведены в таблице 1.

Время выдержки составляет 0,25% от времени нагрева. Оно обеспечивает завершение и полноту фазовых превращений в металле (превращение феррита и цементита в аустенит). За указанное время из-за диффузии атомов происходит выравнивание концентрации углерода и других элементов зернах аустенита.

Рис. 1. Оптимальный интервал закалочных температур углеродистой стали

Таблица 1. Продолжительность нагрева при термической обработке стали в зависимости от формы образца

Время нагрева в мин на 1 мм размера

Если времени выдержки будет недостаточно, в структуре закаленной стали будут присутствовать фазы. Присущие незакаленному состоянию. Например, присутствие феррита в закаленной стали понизит ее твердость.

Нагретое по закалку изделие охлаждают с определенной скоростью, которая должна обеспечить получение нужной структуры и свойств изделия. Скорость охлаждения, удовлетворяющая этим требованиям, может быть оценена по диаграмме изотермического превращения аустенита (рис. 2).

Рис. 2. Диаграмма изотермического превращения аустенита

В зависимости от степени переохлаждения аустенита может наблюдаться три вида превращений: диффузионное, бездиффузионное и смешанное.

Читать еще:  Какие лампы являются наиболее экономичными

Диффузионное превращение наблюдается при небольших степенях переохлаждения менее 300 С (интервал температур 700-400 С). Высокая температура еще облегчает диффузию атомов. В результате диффузионного превращения образуются структуры феррито-цементитной смеси – перлит, сорбит, троостит, отличающиеся дисперсностью.

Бездиффузионное превращение начинается при занчительном переохлаждении 400 С и выше (интервал температур на диаграмме ниже 300 С). Низкая температура подавляет диффузию атомов. Поэтому превращение состоит в перестройки гранецентрированной кубической решетки в тетрагональную призму без изменения концентрации углерода в ней. Возникает структура пересыщенного твердого раствора углерода в феррите — мартенсита. Образование мартенсита сопровождается пластической деформацией кристаллов. Поэтому значительно повышается твердость, электросопротивление, удельный объем. Возникают напряжения первого рода, приводящие к короблению изделия.

Смешанное превращение наблюдается в диапазоне температур 300…400 С. При этих условиях углерод может выйти из решетки аустенита и образовать самостоятельные карбиды за счет диффузии. Но образование феррита уже идет по бездиффузионному механизму. В результате возникает структура игольчатого троостита – бейнита.

Чтобы получить нужную структуру, нужно резко охладить аустенит до указанного интервала температур по диаграмме. Минимальная скорость охлаждения аустенита, при которой образуются структуры закалки, называется критической скоростью закалки Vкр.

Для закалки на структуру мартенсита среднеуглеродистая сталь должна охлаждаться в интервале 500…600 С со скоростью не ниже 555 К/с, а при температурах ниже 500 — со скоростью не менее 28 К/с.

Необходимые скорости закалки обеспечиваются применением соответствующих охлаждающих сред, характеристики которых даны в табл. 2

Скорость охлаждения К/с

Вода при температуре 18 С

10% р-р едкого натра при 18 С

10% р-р поверенной соли в воде при 18 С

На практике часто используют ступенчатую закалку последовательно в двух средах: расплаве солей, а затем на воздухе или в масле.

Структура закаленной стали зависит от того с какой скоростью охлаждался рассматриваемый под микроскопом участок. Если скорость охлаждения была выше критической, струкутра будет представлять собой мартенсит + небольшое количество остаточного аустенита. Остаточный аустенит заметен только высокоуглеродистых и некоторых легированных сталей. Мартенсит виден в виде темных игл. Размер их зависит от температуры закалки. Лучшими свойствами обладает мелкодисперсный игольчатый мартенсит.

Твердость углеродистой стали зависит от содержания углерода и режима нагрева под закалку (рис. 4). Снижение твердости для режима закалки с нагревом выше Ас3 объясняется высоким содержанием в структуре остаточного аустенита.

Рис. 3. Структура мартенсита в сталях 500 (А.П. Гуляев):

а — крупногольчатый, б — мелкоигольчатый

Рис. 4. Зависимость твердости закаленной углеродистой стали от содержания углерода и режима нагрева под закалку:

1 – нагрев стали выше Ас3, 2 нагрев стали выше Ас1,

Отпуск стали. Отпуск — окончательная операция термической обработки, при которой закаленная сталь получает требуемые свойства, не обеспечиваемые закалкой.

Закаленная на мартенсит сталь, имея высокую твердость. Характеризуется относительно невысоким значением ударной вязкости, пластичности, предела упругости. Внутренние напряжения в такой стали весьма высоки, ее состояние неустойчиво. В ней при комнатной температуре совершаются превращения, возвращающие ее в более устойчивое состояние. Диффузионные превращения ускоряются при нагревании.

Таким образом, операция отпуска включает:

— нагрев изделия до температуры отпуска (не выше Ас1);

— выдержку определенное время при указанной температуре;

В зависимости от температуры нагрева изделия различают низкий, средний и высокий отпуск.

Низкий отпуск. При низком отпуске изделие нагревают и выдерживают в интервале температур 150…250 С. Структура стали до отпуска: тетрагональный мартенсит + остаточный аустенит (в высокоуглеродистых сталях). В процессе низкого отпуска атомы углерода за счет диффузии покидают решетку мартенсита и образуют мелкодисперсные + -карбиды железа. Мартенсит становится малоуглеродистым, как следствие, тетрагональность решетки уменьшается.

Твердость структуры сохраняется практически такой же как и после закалки, понижаются внутренние напряжения, ударная вязкость, пластичность.

Средний отпуск. При среднем отпуске изделие нагревают и выдерживают в интервале температур 250…450 С. В указанном температурном интервале:

— завершается распад остаточного аустенита (при 300С) на мартенсит отпуска;

— углерод полностью покидает решетку мартенсита (при 400С);

— кристаллическая решетка карбидов полностью обособляется от решетки мартенсита, начинается рост криталлок карбидов, сопровождающийся понижением твердости.

В итоге двух последних превращений образуется высокодисперсная феррито-цементитная смесь — троостит отпуска. Троостит травится реактивом интенсивнее, чем мартенсит (рис. 5а).

При среднем отпуске сталь приобретает максимальную прочность и ударную вязкость (300С). Среднему отпуску подвергаются изделия, требующие максимальных свойств по ударной вязкости и при относительно высокой твердости (зубила, штампы, пружины, рессоры).

Высокий отпуск. Состоит из нагревания и выдержки выше в интервале температур 450…600 С. Процесс высокого отпуска сопровождается дальнейшим укрупнением частиц карбидов. Наблюдаема я под микроскопом феррито-цементитная смесь называе6тся сорбит отпуска (рис. 5б). Термическая обработка. состоящая из закалки с последующим высоки отпуском называется термическим улучшением. Улучшенная сталь имеет самую высокую ударную вязкость и пластичность. Улучшению подвергаются детали машин, имеющие ударную нагрузку (болты, пальцы)

Чаще всего вид отпуска выбирают в зависимости от твердости, которую желательно иметь в готовом изделии. Влияние температуры отпуска на твердость стали приведено на рис. 6.

Время нагрева и выдержки изделий при отпуске как и при закалке зависит от их формы и размеров и рассчитывается на основании данных таблицы 2.

Охлаждение после отпуска углеродистых сталей может происходить с любой скоростью ибо оно не вызывает структурных превращений, однако ускоренное охлаждении может привести к появлению термических напряжений и коробления изделий сложной формы

Рис. 5. Структура стали 0,45 % С 500 (А.П. Гуляев):

а — троостит отпуска при 400С, б — сорбит отпуска при 550С

Рис. 6. Зависимость твердости закаленной углеродистой стали от содержания углерода и режима отпуска (В.Г. Курдюмов).

Отпуск сталей

Отпуск — это процесс термической обработки, заключающийся в нагреве закаленной стали до температур ниже точки Ас1, c целью получения равновесной структуры и заданного комплекса механических свойств.

Содержание

После закалки сталь имеет структуру на основе мартенсита с тетрагональной искаженной кристаллической решеткой и остаточного аустенита, количество которого зависит от химического состава стали. При нагреве закаленной стали в ее структуре происходят фазовые превращения, которые можно показать в виде схемы.

Схема фазовых превращений при отпуске сталей

Низкий отпуск сталей

Низкий отпуск стали делают при температуре до 250°С. При этом процессе из мартенсита выделяется часть избыточного углерода с образованием мельчайших карбидных частиц (ε-карбидов). ε-карбиды выделяются в виде пластин или стержней и они когерентно связаны с решеткой мартенсита. Распад остаточного аустенита при низком отпуске происходит по механизму бейнитного превращения: образуется гетерогенная смесь кристаллов низкоуглеродистого мартенсита и дисперсных карбидов. Продуктом низкого отпуска является мартенсит отпуска, который отличается от мартенсита закалки меньшей концентрацией углерода и наличием в нем карбидов (ε-карбидов), которые когерентно связаны с решеткой мартенсита.

При температуре около 250°С начинается превращение карбида в цементит; при этом когерентность решеток α-твердого раствора мартенсита и карбидов нарушается.

Низкому отпуску подвергают инструментальные железоуглеродистые материалы (режущий и мерительный инструмент), а также стали, которые подвергались цементации, нитроцементации. Часто низкий отпуск делают для сталей после термообработки токами высокой частоты.

Средний отпуск

Средний отпуск проводится при температурах 350–400 °С. При этом из мартенсита выделяется весь избыточный углерод с образованием цементитных частиц. Тетрагональность (степень тетрагональности) решетки железа уменьшается, она становится кубической. В результате вместо мартенсита остается феррит. Такая феррито-цементитная смесь называется трооститом отпуска, а процесс, приводящий к таким изменениям, среднетемпературным отпуском. При среднем отпуске снижается плотность дислокаций и уменьшаются внутренние напряжения в стали.

Средний отпуск применяется при термообработке упругих деталей: рессор, пружин и др.

Высокий отпуск

Во время высокого отпуск (450-550°С и выше) в углеродистых сталях происходят изменения структуры, не связанные с фазовыми превращениями: изменяются форма, размер карбидов и структура феррита. С повышением температуры происходит коагуляция – укрупнение частиц цементита. Форма кристаллов постепенно становится сферической – этот процесс называется сфероидизацией.

Коагуляция и сфероидизация карбидов начинают происходить более интенсивно с температуры 400°С. Зерна феррита становятся крупными, и их форма приближается к равноосной. Феррито-карбидная смесь, которая образуется после отпуска при температуре 400–600 °С, называется сорбитом отпуска. При температуре, близкой к точке А1, образуется достаточно грубая феррито-цементитная смесь – перлит.

Высокий отпуск с температур 450-550°С применяется для большинства конструкционных сталей. Его широко используют при термообработке различных втулок, опор, крепежных изделий, работающих на растяжение-сжатие и других изделий, которые испытывают статические нагрузки.

Явление отпускной хрупкости

При отпуске некоторых сталей возможно протекание процессов, которые снижают ударную вязкость стали не меняя остальные механические свойства. Такое явление называется отпускной хрупкостью и наблюдается в температурных интервалах отпуска при 250–400ºС и 500–550ºС. Первый вид хрупкости называется отпускной хрупкостью Ι рода и является необратимым, поэтому стоит избегать отпуска сталей при этих температурах. Данный вид присущ практически всем сталям, легированным хромом, магнием, никелем и их сочетанием, и обусловлен неоднородным выделением карбидов из мартенсита. Второй вид отпускной хрупкости — отпускная хрупкость ΙΙ-го рода является обратимым. Отпускная хрупкость ΙΙ-го рода проявляется при медленном охлаждении легированной стали при температуре 500–550°С. Данная хрупкость может быть устранена повторным отпуском с большой скоростью охлаждения (в воде или масле). В этом случае устраняется причина этой хрупкости – выделение карбидов, нитридов, фосфидов по границам бывших аустенитных зерен. Устранение отпускной хрупкости легированных сталей возможно введением в них малых добавок молибдена (0,2–0,3 %) или вольфрама (0,5–0,7 %).

Графически эти виды хрупкости выглядят, как показано на рисунке.

Проявление отпускной хрупкости в сталях при отпуске

Практически все стали подчиняются закону: повышение температуры отпуска — снижение прочностных характеристик и повышение пластических, как показано на рисунке ниже.

Влияние температуры отпуска на механические свойства стали

Такая закономерность не касается быстрорежущих инструментальных легированных карбидообразующими элементами сталей.

Отпуск быстрорежущих инструментальных сталей

Основными легирующими элементами быстрорежущих сталей (Р18, Р6М5 и др.) являются вольфрам, молибден, кобальт и ванадий — элементы, обеспечивающие теплостойкость и износостойкость при эксплуатации. Быстрорежущие стали относятся к карбидному (ледебуритному) классу. Под закалку эти стали нагревают до температуры выше 1200°С (Р18 до температуры 1270°С, Р6М5 — до 1220°С). Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения аустенита высоколегированного хромом, молибденом, вольфрамом, ванадием. Это обеспечивает получение после закалки теплостойкого мартенсита. Даже при очень высоком нагреве растворяется только часть карбидов. Для этих сталей характерно сохранение мелкого зерна при высоких температурах нагрева.

Железо и легирующие элементы «быстрорезов» имеют сильно отличающиеся свойства теплопроводности, поэтому при нагреве, для избежания трещин, следует делать температурные остановки. Обычно при 800 и 1050°С. При нагреве крупного инструмента первую выдержку делают при 600°С. Время выдержки составляет 5-20 мин. Выдержка при температуре закалки должна обеспечить растворение карбидов в пределе их возможной растворимости. Охлаждение инструмента чаще всего делают в масле. Для уменьшения деформации применяют ступенчатую закалку в расплавах солей с температурой 400-500°С. Структура «быстрорезов» после закалки состоит из высоколегированного мартенсита, содержащего 0,3-0,4%С, нерастворенных избыточных карбидов и остаточного аустенита. Чем выше температура закалки, тем ниже положение точек Мн, Мк и тем больше остаточного аустенита. В стали Р18 присутствует примерно 25-30% остаточного аустенита, в стали Р6М5 — 28-34%. Для уменьшения аустенита можно сделать обработку холодом, но как правило этого не требуется.

Читать еще:  Рейтинг электроточило для ножей

После закалки следует отпуск при 550 — 570°С, вызывающий превращение остаточного аустенита в мартенсит и дисперсионное твердение за счет частичного распада мартенсита и выделения дисперсных карбидов легирующих элементов. Это сопровождается увеличением твердости (вторичная твердость). В процессе выдержки при отпуске из остаточного аустенита выделяются карбиды, что уменьшает его легированность, и поэтому при последующем охлаждении он претерпевает мартенситное превращение (Мн

150°С). В процессе однократного отпуска только часть остаточного аустенита превращается в мартенсит. Чтобы весь аустенит перешел в мартенсит применяют двух и трехкратный отпуск. Время выдержки обычно составляет 60 минут.
При назначении режима нужно учитывать химические свойства элементов и периодичность выделения карбидов в зависимости от температуры. Например максимальная твердость стали Р6М5 получается за счет 3-х стадийного отпуска. Первый отпуск при температуре 350°С, последующие два при температуре 560-570°С. При температуре 350°С выделяются частицы цементита, равномерно распределенные в стали. Это способствует однородному выделению и распределению спецкарбидов М6С при температуре 560-570°С.

Отпуск закалённой стали

Образующийся при закалке стали мартенсит, представляет собой неустойчивую структуру, характеризующуюся высокой твёрдостью, хрупкостью и высоким уровнем внутренних напряжений. По этой причине закалённую сталь обязательно подвергать отпуску.

Отпуском называют термическую операцию, заключающуюся в нагреве закалённой стали до температур, не превышающих точку Аc1 (т.е. не выше линии PSK), выдержке и последующем охлаждении чаще всего на воздухе. Отпуск является окончательной операцией термической обработки, в результате которой сталь получает требуемые механические свойства. Кроме того, отпуск частично или полностью устраняет внутренние напряжения, возникшие при закалке.

Окончательные свойства стали в большей степени зависят от температуры отпуска. Различают три вида отпуска стали в зависимости от температуры нагрева.

Низкий (низкотемпературный отпуск) проводят при температурах не выше 250. 300°С. При таких температурах происходит частичное обезуглероживание мартенсита и выделение из него некоторого количества избыточного углерода в виде частиц е — карбида железа. Образующаяся структура, состоящая из частичного обезуглероженного мартенсита и е-карбидов, называется отпущенным мартенситом. Выход некоторого количества углерода из решетки мартенсита способствует уменьшению её искажения и снижению внутренних напряжений. При таком отпуске несколько повышается прочность и вязкость без заметного снижения твёрдости. В целом изменение свойств при низком отпуске незначительно. Так закалённая сталь с содержанием углерода 0,5. 1,3 % после низкого отпуска сохраняет твёрдость в пределах 58. 63 HRC, а следовательно, обладает высокой износостойкостью. Однако такая сталь не выдерживает значительных динамических нагрузок.

Низкому отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, работающий без значительного разогрева рабочей части, а такие детали, прошедшие поверхностную закалку или цементацию. Цель такого отпуска — некоторое снижение внутренних напряжений.

Средний (средне-температурный) отпуск выполняют при температурах 350. 500°С и применяют преимущественно для рессор, пружин, некоторых видов штампов. При таких температурах происходит дальнейшее обезуглероживание мартенсита, приводящее к его превращению в обычный а-раствор,т.е. в феррит. Одновременно происходит карбидное превращение по схеме; Fe2C  Fе3С,
В результате образуется феррито-цементитная смесь, называемая троститом отпуска. Наблюдается снижение твёрдости до величины 40. 50 HRC, а также снижение внутренних напряжений.

Такой отпуск обеспечивает высокий предел упругости и предел выносливости, что позволяет применять его для различных упругих элементов.

Высокий(высокотемпературный) отпуск проводят при 500. 600°С. Структурные изменения при таких температурах заключаются в укрупнении (коагуляции) частиц цементита. В результате этого образуется феррито-цементитная смесь, называемая сорбитом отпуска. Также, как и
тростит отпуска, эта структура характеризуется зернистым строением в отличии от пластинчатых структур тростита и сорбита закалки. Твёрдость стали после высокого отпуска снижается до 25. 35 HRC, Однако уровень прочности при этом ещё достаточно высок , В то же время обеспечивается повышенная пластичность и особенно ударная вязкость, практически полностью снимаются внутренние напряжения,, возникшие при закалке.

Таким образом, высокий отпуск на сорбит обеспечивает наилучший комплекс механических свойств, позволяющий применять его для деталей, работающих в условиях динамических нагрузок. Такой же отпуск рекомендуется для деталей машин из легированных сталей, работающих при повышенных температурах.

Термическую обработку, состоящую из закалки на мартенсит и последующего высокого отпуска на сорбит, называют термическим улучшением. Вообще термическому улучшению подвергают детали из среднеуглеродистых (0,3. 0,5%С) конструкционных сталей, к которым предъявляют высокие требования по пределу текучести, пределу выносливости и ударной вязкости. Однако износостойкость улучшенной стали вследствие её» пониженной твёрдости невысока.

Скорость охлаждения после отпуска оказывает большое влияние на величину остаточных напряжений. Чем медленнее охлаждение, тем меньше остаточные напряжения. Так охлаждение на воздухе даёт напряжения в 7 раз меньше, а охлаждение в масле в 2,5 раза меньше по сравнению с охлаждением в воде. По этой причине изделия сложной формы во избежание их деформации после отпуска следует охлаждать медленно (на воздухе), а детали из некоторых легированных сталей, склонных к отпускной хрупкости, рекомендуется охлаждать в масле (иногда даже в воде).

Легирующие элементы, входящие в состав легированных сталей, особенно такие, как Мо5 W, Cr, Ti, V и Si, сильно тормозят диффузионные процессы, происходящие при отпуске закалённой стали. Поэтому после отпуска при одинаковой температуре легированная сталь сохраняет более высокую твёрдость и прочность. Это делает легированные стали более теплостойкими, способными работать при повышенных температурах.

Применение легированных сталей. Структура и свойства легированных сталей, область их применения.

Дюраль. Состав диралюминов, свойства, применение, термообработка.

Особенности и виды отпуска стали как способа термообработки металла

Отпуском металла называется технологический процесс термообработки закалённого стального сплава. Он даёт возможность завершить фазовые превращения в микроструктуре (мартенсите), которая приобретает наиболее устойчивое состояние. Дело в том, что в процессе закалки в металле возникают внутренние напряжения — осевые, радиальные, тангенциальные. Чтобы устранить их негативные последствия такие как хрупкость и низкая пластичность, изделия нагревают в печах при различных температурах (от 250 °C до 650 °C), выдерживают заданное время (от 15 минут до 1,5 часа), а потом медленно охлаждают.

Комплекс этих мероприятий приводит к выделению лишнего углерода, перестройке и упорядочиванию структуры металла, устранению дефектов его кристаллического строения. Обработанные материалы приобретают заданный комплекс механических свойств, среди которых основные — увеличение пластичности и снижение хрупкости при сохранении достаточного уровня прочности.

Виды отпуска стали

  1. Низкий.
  2. Средний.
  3. Высокий.

Понятие низкого отпуска.

Для снижения внутренних напряжений низкий отпуск стали обычно проводят нагреванием до 250 °C в течение от 1 до 2,5 часа. Из металла в процессе диффузии выделяется часть излишков углерода, из них образуются карбидные частицы в виде пластин и стержней. Неравновесная структура мартенсита закалки превращается в равновесный отпущенный мартенсит. Этим достигается стабилизация размеров изделий, повышаются вязкость и прочность, а показатели твёрдости практически не изменяются.

Низкотемпературному отпуску подвергают железоуглеродистые и низколегированные стали для производства режущего и измерительного инструмента, который не испытывает динамических нагрузок. В основном его выполняют для сталей, закалённых токами высокой частоты, а также для сплавов, поверхность которых ранее насыщалась углеродом и азотом.

Особенности среднего отпуска.

Он проводится при температурах от 350 °C до 500 °C и обеспечивает высокую упругость и релаксационную стойкость. Из стали выделяется весь избыточный углерод, а карбид переходит в цементит. Мартенсит уже полностью разложился, а перестройка структуры металла (полигонизация) и её совершенствование (рекристаллизация) ещё не начались. Новая комбинация называется троостомартенсит и характеризуется ускорением процессов диффузии. Кристаллическая решётка сплава при этом превращается в кубическую, а внутренние напряжения ещё больше уменьшаются.

Охлаждение металла осуществляют в воде, что тоже увеличивает предел выносливости. Среднетемпературный отпуск необходим при производстве упругих деталей: рессор, ударного инструмента и пружин.

Технология высокого отпуска.

При температурах свыше 500 °C в углеродистых сплавах происходят структурные преобразования, которые уже не относятся к фазовым превращениям. Претерпевают изменения конфигурация и габариты частиц кристаллов, их зёрна укрупняются, а форма стремится к равноосной. Комплексная термообработка, включающая закалку и высокий отпуск стали, в материаловедении называется улучшением, а кристаллическая структура металла после этого — сорбитом отпуска. Она считается наиболее эффективной, так как достигается идеальное сочетание вязкости, пластичности и прочности сплава. Однако несколько снижается твёрдость, поэтому не приходится надеяться на улучшение износостойкости.

Продолжительность высокого отпуска варьируется в пределах от 1 до 6 часов и зависит от размеров зубчатых передач, опор, коленчатых валов, втулок, болтов и винтов, изготовленных из конструкционных и среднеуглеродистых сталей. Эти изделия в процессе эксплуатации воспринимают ударные нагрузки и работают на сжатие, растяжение и изгиб, а к их прочности, выносливости, текучести и ударной вязкости предъявляются особые требования.

Явление отпускной хрупкости

Изучая сущность процесса, можно было бы сделать вывод, что при любом увеличении температуры отпуска станет повышаться и ударная вязкость. Но при обработке стальных сплавов в определённых температурных интервалах возникает внезапное падение ударной вязкости без изменения прочих механических характеристик. Это явление обозначается термином «отпускная хрупкость» и объясняется следующим образом:

  1. Отпускная хрупкость Ι рода — необратимый процесс. При температурах от 250 °C до 300 °C карбиды из мартенсита начинают выделяться неравномерно, что приводит к резкому различию прочности на поверхности зёрен кристаллов и внутри их. Этому подвержены все виды стальных сплавов вне зависимости от состава и скорости охлаждения по окончании отпуска. Это явление невозможно устранить и для его предотвращения стараются просто не выполнять обработку при данных температурах.
  2. Отпускная хрупкость ΙΙ рода — обратимый процесс. Возникает при замедлении охлаждения некоторых легированных хромом, марганцем и никелем сталей, которые отпускались при температурах выше 500 °C. Причиной опять является выделение и диффузное перераспределение карбидов, а также фосфидов и нитридов. Чтобы подавить развитие обратимой хрупкости, применяют повторный отпуск с масляным охлаждением, при этом скорость последнего должна быть как можно более высокой. Добавки в легированную сталь до 1% вольфрама или до 0,3% молибдена тоже помогают решить эту проблему. Интересно, что если во время эксплуатации детали будут снова подвергаться нагреву до температуры выше 500 °C, отпускная хрупкость возникнет повторно, почему она и получила название обратимой.

Термообработка инструментальных сплавов

Практически для всех металлов справедливо утверждение: с повышением температуры отпуска снижается прочность и увеличивается пластичность. Исключение составляют только быстрорежущие стали, применяющиеся в производстве инструментов. Для обеспечения лучших характеристик теплостойкости и износостойкости их легируют карбидообразующими элементами: молибденом, кобальтом, вольфрамом и ванадием. А для закалки используют нагрев до температур свыше 1200 °C, что позволяет наиболее полно растворить образовавшиеся карбиды.

Теплопроводности самого железа и легирующих его элементов значительно различаются, поэтому для предотвращения деформации и растрескивания при нагреве следует выполнять температурные паузы. Это происходит при достижении 800 °C и 1050 °C, а для больших предметов первый интервал назначают при температуре 600 °C. Длительность остановки лежит в пределах от 5 до 20 минут, что позволяет обеспечить наилучшие условия для растворения карбидов. Охлаждение чаще всего проводят в масле.

Существенно уменьшить деформацию позволяет ступенчатая термообработка стали в расплавах солей, где закалка выполняется при температуре около 500 °C. Для увеличения твёрдости изделий далее следует двукратный отпуск при 570 °C. Длительность процесса составляет 1 час, а на его режим влияют химические свойства легирующих элементов и температура, определяющая скорость выделения карбидов.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector