104 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шлифовальное приспособление для токарного станка

Шлифовальные головки токарных станков

Современные тенденции в сфере интеграции комбинированной обработки привели к тому, что на токарных станках также можно проводить шлифование. При выходе проблемы качества на первый план всегда обращают внимание на процесс финишной обработки, который называют шлифованием – выполнение механического воздействия за несколько проходов для уменьшения исходных погрешностей. Провести чистовую обработку при помощи токарного резца с получением качества, как при применении шлифовальных головок, невозможно из-за округления режущей кромки. Также не стоит забывать, что на токарном станке при небольших подачах может возникать вибрация, которая приведет к погрешности. По этой причине даже при появлении новых материалов, которые могут выдерживать сильное воздействие на протяжении длительного времени и не менять свою форму, шлифование остается основным методом, используемым для получения поверхности высокого класса шероховатости.

Потребность в шлифовальных головках

Получение тел вращения на токарных станках проводится на протяжении последних нескольких десятилетий. Как правило, шлифование проводилось на другом оборудовании. Этот момент определил следующий технологический процесс:

  1. выполнение чернового токарного точения для снятия большого слоя металла;
  2. выполнение чистового токарного точения для подготовки детали к финишному этапу технологического процесса;
  3. финишная обработка на круглошлифовальном станке.

Подобный технологический процесс определяет увеличение затрат за счет установки специального станка для выполнения финишной обработки. При создании большой партии изделий приобретение шлифовального станка окупается, но при мелкосерийном производстве его покупка приведет к повышению себестоимости одного изделия. Выходом из ситуации можно назвать использование специальных шлифовальных головок, которые также могут применяться для получения поверхности с высоким классом шероховатости.

Особенности конструкции

Шлифовальные головки представляют собой специальную конструкцию, которая используется для значительного расширения возможностей станка токарной группы. Этот механизм условно относится к оснастке. К конструктивным особенностям можно отнести:

  1. наличие собственного электродвигателя, мощность которого может составлять от 1 квт и более. этот момент определяет то, что головка может стать оснасткой для различных моделей токарных станков. как правило, токарное оборудование имеет закрытую коробку скоростей и не имеет отдельного привода для подключения рассматриваемой оснастки;
  2. установленный электродвигатель подключается к цепи токарного станка, что определяет универсальность всей конструкции. при этом также есть трехфазная вилка для включения в отдельную цепь питания;
  3. головка имеет собственную станину, которая при модернизации может крепиться жестко вместо стандартного резцедержателя. этот момент определяет то, что оборудование позволяет получать качественные поверхности при высокой механизации процесса. при изготовлении станины используется сталь, что позволяет предотвратить вибрацию при работе за счет повышения жесткости конструкции;
  4. передача вращения проходит при помощи ременной передачи для понижения оборотов.

Конструкция довольно проста. При ее рассмотрении стоит обратить внимание на тип станины. Это связано с тем, что только определенный тип станины может подойти вместо резцедержателя к определенной модели токарного станка.

Шлифовальная головка ВГР 150

Есть несколько популярных моделей головок для круглого шлифования, среди которых отметим ВГР 150. Она имеет следующие особенности:

  1. поставляется со шпинделем для наружного шлифования с диаметром круга 125 миллиметров;
  2. версия ВГР 150 также может использоваться для шлифования внутренних поверхностей с кругом диаметром от 8 до 40 миллиметров;
  3. установки модели можно провести на станке токарной группы с диаметром шпильки под резцедержатель не более 22,5 миллиметров. при этом станина ВГР 150 имеет поверхность прилегания 202 на 102 миллиметра;
  4. при наружном шлифовании показатель частоты оборотов шпинделя на холостом ходу составляет 5000 об/мин, для внутреннего – 16 800 об/мин на холостом ходу. при работе показатель может существенно снижаться, что зависит от значения поперечной подачи. при сильной подаче есть вероятность проскальзывания ремня на установленных шкивах, что позволяет исключить вероятность смещения выходного вала электродвигателя относительно обмоток, а также его деформации;
  5. приводные валы ВГР 150 установлены на прецизионных подшипниках;
  6. шпиндельная втулка и моторная база имеет возможность регулировки, что в большей степени повышает универсальность приспособления;
  7. при помощи ременной передачи можно проводить регулировку скорости вращения круга в зависимости от поставленных задач, как правило, есть 2 передачи;
  8. использовать ВГР 150 можно для получения размеров с точностью в пределах от 0,01 до 0,02 миллиметров. этот момент определяет то, что модель 150 и 200 могут использоваться для получения поверхности высокой чистоты.

Максимальный диаметральный размер заготовки при использовании ВГР 150 ограничивается продольным перемещением суппорта и зависит от особенностей токарного станка.

Сталь и чугун при помощи рассматриваемой оснастки могут пройти процесс финишной обработки на токарном станке. При этом можно достигнуть такой же показатель шероховатости, как и при использовании круглошлифовального оборудования. Модель 200 отличается от рассматриваемой мощностью установленного электродвигателя и максимальными диаметральными размерами устанавливаемых кругов. Подобным образом можно понизить стоимость производства деталей за счет повышения универсальности используемого оборудования. При этом отметим, что оснастка подойдет для старого и нового токарного оборудования, так как имеет универсальное применение.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Приспособления для шлифования для токарных станков в Москве

Приспособление для правки шлифовального круга JET JE708.

Набор токарных резцов по металлу 11 шт Энкор 23362

Приспособление для прямого шлифования к шлифовально-пол.

Приспособление для затачивания ножей JSSG-10 JET 708019

Набор резцов 6х6х60 мм для FD 150/E Proxxon (24524)

Приспособление для заточки ножниц на шлифовально-полиро.

Копирующее устройство для токарного станка по дереву Pr.

Станок для заточки универсальный ELITECH СТ 300РС

Станок для заточки универсальный ЗУБР ЗТШМ-150/686Л

Приспособление для прямого шлифования к шлифовально-пол.

Приспособление для прямого шлифования к шлифовально-пол.

Цифровая линейка для токарно-винторезных станков GHB-13.

Копировальное устройство для токарного станка Энкор Кор.

Резец токарный под сменные пластины для наружного точен.

Делительная головка для токарных станков PD 400. FF 400.

Шлифовально-полировальный станок SP/E Proxxon (28030)

Детский столярный станок PLAYMAT

Устройство копировальное JET JCA-1100 1050 мм (JWL-1443.

Устройство цифровой индикации JET для токарного станка.

Люнет неподвижный JET GHB1340-SR (GHB-1330)

Приспособление для шлифования по длине JSSG-10 JET 7080.

Набор резцов Einhell, для токарного станка, 5 шт

Набор резцов для токарного станка Einhell (арт. 4311200.

Приспособление для заточки ножниц на шлифовально-полиро.

Угловой калибр для шлифовально-полировального станка js.

Приспособление для шлифования по длине JET JE708021 для.

Станок для заточки Сорокин ножей

Тарельчато-ленточный шлифовальный станок JET JDBS-5-M

Набор резцов для токарных станков JET 10×10мм 11шт 5000.

Wikselen Набор токарных резцов 8х8 с напайными пластина.

Приспособление для правки шлифовального круга JET JE708.

Набор резцов для токарных работ по дереву (5) Proxxon (.

Приспособление для затачивания ножей JSSG-10 JET 708019

Люнет подвижный для токарного станка JET BD-7 50000907

Люнет неподвижный для токарного станка JET BD-3 5000007.

Приспособление зажимное цанговое JET JE321519 (ZH)

Тема 15. Приспособления для токарных и шлифовальных станков

Протягивание различных отверстий, как предварительно обработанных, так и необработанных (штампованных), производится соответствующими протяжками. При протягивании обрабатываемая деталь центрируется и направляется относительно оси протяжки самой протяжкой. В процессе протягивания сила резания прижимает обрабатываемую деталь к опорной поверхности планшайбы, установленной в отверстии станины станка. При протягивании отверстия обрабатываемую деталь не закрепляют в приспособлении, поэтому приспособления не имеют специальных зажимных устройств. Протягивание различных отверстий в деталях координатным методом применяют реже. При обработке этим методом детали устанавливают в специальном приспособлении, которое обеспечивает расположение оси протянутого отверстия относительно других базовых поверхностей детали с заданной точностью. Для протягивания отверстий в деталях с необработанными базовыми торцами необходимо применять приспособления со сферическими самоустанавливающимися опорами. При пользовании жесткими опорами протяжка может сломаться.

На рис. IX.4, а показано нормализованное приспособление со сферической самоустанавливающейся опорой, применяемое для протягивания круглых и шлицевых отверстий в различных деталях.

На сферическую поверхность 1 планшайбы 2 шаровой поверхностью установлена самоустанавливающаяся опорная шайба 3 со сменной втулкой 4. При протягивании отверстия в детали с необработанными торцами шайба 3 может свободно перемещаться по сферической поверхности 1 планшайбы 2 и обеспечивать правильное положение оси протяжки относительно оси протягиваемого отверстия. Шайба 3 прижимается к сферической поверхности планшайбы 2 четырьмя плоскими пружинами 5.

Для правильной работы шаровой самоустанавливающейся шайбы 3 необходимо выполнить требование

где L — расстояние от оси сферической опоры до точки приложения силы, действующей на торец этой опоры; R — радиус сферической опоры: j— угол трении на сопрягаемых сферических поверхностях; tg j = f (f — коэффициент трения на сферических поверхностях). На рис. IX.4, б показано приспособление для установки различных деталей при протягивании в них шпоночных пазов на протяжных станках. На планшайбы 1 винтами 5 закреплена направляющая втулка 4, на которую центральным базовым отверстием устанавливают обрабатываемую деталь 2. Направляющая втулка 4 имеет прямоугольный паз, в котором установлена закаленная сменная пластина 3. Пластина при износе протяжки обеспечивает заданное расстояние между нижней опорной поверхностью шпо­ночной протяжки и осью отверстия обрабатываемых деталей. На­правляющая втулка 4 также обеспечивает симметричное переме­щение шпоночной протяжки относительно вертикальной плоскости, проходящей через ось шпонки обрабатываемой детали.

Читать еще:  Рейтинг ручных циркулярных пил по дереву

Детали при наружном протягивании плоских и фасонных по­верхностей устанавливают и закрепляют в специальном одно- или многоместном приспособлении, в котором зажим и разжим обра­батываемых деталей производится от гидро- или пневмопривода. Протягивание наружных поверхностей деталей осуществляется специальными протяжками на вертикально-протяжных станках в крупносерийном и массовом производствах.

Литература:

1. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений: Учебное пособие для учащихся техникумов. – 3-е изд. Перераб. и доп. – М.: Высшая школа. 1980. – 240с.

Тема 15. Приспособления для токарных и шлифовальных станков

На токарных и круглошлифовальных станках обрабатываемые детали в зависимости от формы и размеров устанавливают в центрах или в патроне. Один центр расположен в шпинделе передней бабки, а второй — в шпинделе задней бабки токарного или шлифовального станка. Патрон устанавливают и закрепляют на конусе шпинделя передней бабки станка.

Центры

Центры бывают следующих типов: 1. Упорные центры. Они выполняются цельными и со вставками из твердых сплавов (ГОСТ 2209—69). 2. Упорные полуцентры (ГОСТ 2576—67). 3. Центры упорные с конусностью 1:10 и 1:7 (ГОСТ 18259—72, 18260—72) для тяжелых работ. 4. Съемные вращающиеся центры (ГОСТ 8742—75). 5. Вращающиеся центры (ГОСТ 8742—75) для легких работ.

Кроме стандартизованных применяются центры специальных конструкций: плавающие с рифленым центром, плавающие с поводковым пальцем и т. д.

Конусная поверхность центра предназначена для установки детали и имеет угол при вершине 60, 90, 120е; хвостовик центра изготовляют с конусом Морзе определенного номера (№ 2, 3, 4, 5, 6).

При обработке ступенчатых валов на многорезцовых станках для получения заданных линейных размеров вал устанавливают на плавающий (подпружиненный) передний центр. На рис. VI.1, а показана обработка валика на центрах токарного станка с размещением механизированного привода в корпусе задней бабки.

Осевая сила зажима обрабатываемой детали с механизированным приводом пиноли задней бабки станка (Н):

Обработка валика на центрах токарного станка с поводковым устройством для вращения детали представлена на рис. VI.1, б.

Сила для вдавливания поводков в торец обрабатываемой детали

При обработке детали на центрах с рифленым центром деталь (рис. VI. 1, б),

при a=60°и j = 900.

В случае обработки деталей на центрах токарного станка при вращении детали с помощью поводковых устройств или рифленым поводковым центром требуемую силу Q центров определяют по первой формуле, а по второй и третьей — проверяют эту силу.

Здесь Q — требуемая сила механизированного привода, Н (кгс), К— коэффициент запаса; Рх, Ру, Pz — составляющие сил резания, Н (кгс); D — диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм; L — длина обрабатываемой детали, мм; r = 90—a/2 — угол между образующей конуса центра задней бабки и осью суппорта, град; a — угол при вершине центра, град; j1 ≈3 — угол трения на поверхности конуса центра, град; j2 =3 — угол трения на поверхности пиноли задней бабки станка, град; l — расстояние от середины центрового отверстия до середины пиноли, мм; a — длина пиноли задней бабки, мм; b’— угол при вершине поводка, град; D1 — диаметр окружности расположения поводков, мм; g — угол при вершине сечения рифа, град.

Невращающиеся задние центры станков от трения сильно нагреваются и изнашиваются. Для уменьшения износа и увеличения стойкости центров применяют вращающиеся задние центры, менее точные, чем невращающиеся центры. Задний центр (рис. VI.1, г) применяют для установки деталей с центровыми отверстиями, а задний центр, показанный на рис. VI.1, д, — для обработки полых деталей. Центр (рис. VI. 1, д) вращающийся изготовляется с комплектом сменных наконечников (11 шт.), для установки различных

Невращающиеся задние центры станков от трения сильно нагреваются и изнашиваются. Для уменьшения износа и увеличения стойкости центров применяют вращающиеся задние центры, менее точные, чем невращающиеся центры. Задний центр (рис. VI. 1, г) применяют для установки деталей с центровыми отверстиями, а задний центр, показанный на рис. VI.1, д, — для обработки полых деталей. Центр (рис. VI. 1, д) вращающийся изготовляется с комплектом сменных наконечников (11 шт.), для установки различных деталей на токарном станке при скоростной обработке.

|следующая лекция ==>
Приспособления для протяжных станков|Восприятие и обработка информации потребителем – как основа механизма принятия решения о покупке

Дата добавления: 2015-03-11 ; просмотров: 2130 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Шлифовальное приспособление для токарного станка

Для расширения возможностей токарного станка выпускается специальная механизированная оснастка — шлифовальная головка ВГР-150. Она состоит из электродвигателя мощностью 1.1 кВт, подключаемого в электросеть токарного станка, станины, устанавливаемой на универсальном токарном станке вместо штатного резцедержателя, и скоростного шпинделя.

В полной комплектации головка ВГР-150 имеет два шпинделя: для наружной шлифовки абразивными кругами диаметром 125 мм и для внутренней шлифовки шарошками диаметром от 8 до 40 мм . Внутришлифовальные шарошки наклеиваются на входящую в комплект шпинделя оправку.

Размер максимального внешнего диаметра шлифовки ограничен продольным перемещением суппорта токарного станка. Если отвести суппорт на себя до упора, прибавить к оси шпильки резцедержателя 167,5 мм (в сторону обрабатываемой детали), то получим место где находится край абразивного круга диаметром 125мм.

Максимальный радиус обрабатываемой детали — это расстояние от этой точки до оси токарного патрона.

Минимальное расстояние от оси резцедержателя, до оси шпинделя шлифовальной бабки составляет 105 мм. Длина паза 40 мм. Соответственно получаем диапазон поперечной фиксации шлифовального приспособления ВГР-150 в 40 мм

Частота вращения шпинделя для наружного шлифования на холостых оборотах при 50Гц — 5000 об/мин. Внутришлифовальный шпиндель вращается со скоростью 16 800 об/мин

Установка на станок: Устанавливается на токарные станки с диаметром шпильки резцедержателя не более 22,5мм. Поверхность прилегания к основанию 202мм х 102 мм.

Технические характеристики

  • Мощность двигателя: 1100 Вт
  • Напряжение питания: 380 В
  • Шпиндель для наружной шлифовки: 125 мм
  • Шпиндель для внутренней шлифовки: от 8 до 40 мм
  • Масса без оснастки: 30,5 кг
  • Габариты: 350 х 500 х 330 мм (со шпинделем для наружной шлифовки)

Посадочное место производтся по размерам заказчика.

Современные тенденции в сфере интеграции комбинированной обработки привели к тому, что на токарных станках также можно проводить шлифование. При выходе проблемы качества на первый план всегда обращают внимание на процесс финишной обработки, который называют шлифованием – выполнение механического воздействия за несколько проходов для уменьшения исходных погрешностей. Провести чистовую обработку при помощи токарного резца с получением качества, как при применении шлифовальных головок, невозможно из-за округления режущей кромки. Также не стоит забывать, что на токарном станке при небольших подачах может возникать вибрация, которая приведет к погрешности. По этой причине даже при появлении новых материалов, которые могут выдерживать сильное воздействие на протяжении длительного времени и не менять свою форму, шлифование остается основным методом, используемым для получения поверхности высокого класса шероховатости.

Потребность в шлифовальных головках

Получение тел вращения на токарных станках проводится на протяжении последних нескольких десятилетий. Как правило, шлифование проводилось на другом оборудовании. Этот момент определил следующий технологический процесс:

  1. выполнение чернового токарного точения для снятия большого слоя металла;
  2. выполнение чистового токарного точения для подготовки детали к финишному этапу технологического процесса;
  3. финишная обработка на круглошлифовальном станке.

Подобный технологический процесс определяет увеличение затрат за счет установки специального станка для выполнения финишной обработки. При создании большой партии изделий приобретение шлифовального станка окупается, но при мелкосерийном производстве его покупка приведет к повышению себестоимости одного изделия. Выходом из ситуации можно назвать использование специальных шлифовальных головок, которые также могут применяться для получения поверхности с высоким классом шероховатости.

Особенности конструкции

Шлифовальные головки представляют собой специальную конструкцию, которая используется для значительного расширения возможностей станка токарной группы. Этот механизм условно относится к оснастке. К конструктивным особенностям можно отнести:

  1. наличие собственного электродвигателя, мощность которого может составлять от 1 квт и более. этот момент определяет то, что головка может стать оснасткой для различных моделей токарных станков. как правило, токарное оборудование имеет закрытую коробку скоростей и не имеет отдельного привода для подключения рассматриваемой оснастки;
  2. установленный электродвигатель подключается к цепи токарного станка, что определяет универсальность всей конструкции. при этом также есть трехфазная вилка для включения в отдельную цепь питания;
  3. головка имеет собственную станину, которая при модернизации может крепиться жестко вместо стандартного резцедержателя. этот момент определяет то, что оборудование позволяет получать качественные поверхности при высокой механизации процесса. при изготовлении станины используется сталь, что позволяет предотвратить вибрацию при работе за счет повышения жесткости конструкции;
  4. передача вращения проходит при помощи ременной передачи для понижения оборотов.

Конструкция довольно проста. При ее рассмотрении стоит обратить внимание на тип станины. Это связано с тем, что только определенный тип станины может подойти вместо резцедержателя к определенной модели токарного станка.

Шлифовальная головка ВГР 150

Есть несколько популярных моделей головок для круглого шлифования, среди которых отметим ВГР 150. Она имеет следующие особенности:

  1. поставляется со шпинделем для наружного шлифования с диаметром круга 125 миллиметров;
  2. версия ВГР 150 также может использоваться для шлифования внутренних поверхностей с кругом диаметром от 8 до 40 миллиметров;
  3. установки модели можно провести на станке токарной группы с диаметром шпильки под резцедержатель не более 22,5 миллиметров. при этом станина ВГР 150 имеет поверхность прилегания 202 на 102 миллиметра;
  4. при наружном шлифовании показатель частоты оборотов шпинделя на холостом ходу составляет 5000 об/мин, для внутреннего – 16 800 об/мин на холостом ходу. при работе показатель может существенно снижаться, что зависит от значения поперечной подачи. при сильной подаче есть вероятность проскальзывания ремня на установленных шкивах, что позволяет исключить вероятность смещения выходного вала электродвигателя относительно обмоток, а также его деформации;
  5. приводные валы ВГР 150 установлены на прецизионных подшипниках;
  6. шпиндельная втулка и моторная база имеет возможность регулировки, что в большей степени повышает универсальность приспособления;
  7. при помощи ременной передачи можно проводить регулировку скорости вращения круга в зависимости от поставленных задач, как правило, есть 2 передачи;
  8. использовать ВГР 150 можно для получения размеров с точностью в пределах от 0,01 до 0,02 миллиметров. этот момент определяет то, что модель 150 и 200 могут использоваться для получения поверхности высокой чистоты.
Читать еще:  Как отремонтировать цепь бензопилы

Максимальный диаметральный размер заготовки при использовании ВГР 150 ограничивается продольным перемещением суппорта и зависит от особенностей токарного станка.

Сталь и чугун при помощи рассматриваемой оснастки могут пройти процесс финишной обработки на токарном станке. При этом можно достигнуть такой же показатель шероховатости, как и при использовании круглошлифовального оборудования. Модель 200 отличается от рассматриваемой мощностью установленного электродвигателя и максимальными диаметральными размерами устанавливаемых кругов. Подобным образом можно понизить стоимость производства деталей за счет повышения универсальности используемого оборудования. При этом отметим, что оснастка подойдет для старого и нового токарного оборудования, так как имеет универсальное применение.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

ПРОМКАСКАД объявляет о запуске новой серийной продукции – шлифовальная головка для токарного станка. Для обеспечения чистовой обработки деталей изготовленных на токарном станке часто требуются круглошлифовальные станки. Но не все компании могут позволить себе содержать широкий парк металлообрабатывающего оборудования. Поэтому существует большая потребность в специальной оснастке на токарные станки (самый распространенный тип металлообрабатывающего оборудования). Для обеспечения потребности в шлифовальном оборудовании была разработана специальная шлифовальная головка на токарный станок. Она позволяет производить как круглое наружное шлифование так и круглое внутреннее шлифование.

Шлифовальная головка состоит из электродвигателя мощностью от 1.1 кВт, подключаемого в электросеть токарного станка, станины, устанавливаемой на универсальном токарном станке вместо штатного резцедержателя, и скоростного шпинделя. В полной комплектации головка Шлиф-1 имеет два шпинделя: для наружной шлифовки абразивными кругами диаметром 125 мм и для внутренней шлифовки шарошками диаметром от 8 до 40 мм. Внутришлифовальные шарошки наклеиваются на входящую в комплект шпинделя оправку.

Шлифовальная головка Шлиф-1 устанавливается на токарные станки с диаметром шпильки резцедержателя не более 22,5 мм. Поверхность прилегания к основанию 202 мм х 102 мм. Размер максимального внешнего диаметра шлифовки ограничен продольным перемещением суппорта токарного станка. Если отвести суппорт на себя до упора, прибавить к оси шпильки резцедержателя 167,5 мм ( в сторону обрабатываемой детали), то получим место где находится край абразивного круга диаметром 125 мм. Максимальный радиус обрабатываемой детали — это расстояние от этой точки до оси токарного патрона.

Минимальное расстояние от оси резцедержателя, до оси шпинделя шлифовальной бабки составляет 105 мм. Длинна паза 40 мм. Соответственно получаем диапазон поперечной фиксации шлифовального приспособления в 40 мм. Частота вращения шпинделя для наружного шлифования на холостых оборотах при 50Гц — 5000 об/мин, внутришлифовальный шпиндель вращается со скоростью 16 800 об/мин. Конструкция этого приспособления отвечает строгим требованиям машиностроительных норм и эргономики.

К преимуществам головки можно отнести:

Приспособления для шлифовальных станков

Приспособлениями называются дополнительные устройства, используемые для механической обработки, сборки и контроля деталей, сборных единиц и изделий. Основным назначением большинства приспособлений является повышение производительности и точности обработки. В отдельных случаях приспособления предназначаются для расширения технологических возможностей станка.

Приспособления классифицируют по двум основным признакам: целевому назначению и степени специализации.

По целевому назначению различают пять групп приспособлений:

  • ? станочные для установки заготовок на станках (70. 80 % от общего количества приспособлений), которые в зависимости от вида обработки делят на токарные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные, расточные, протяжные, строгальные и др.;
  • ? станочные для установки обрабатывающих инструментов (вспомогательный инструмент), характеризующиеся большим количеством нормализованных конструкций в силу использования нормализованных и стандартных рабочих инструментов;
  • ? сборочные для обеспечения правильного взаимного положения деталей и сборочных единиц, предварительного деформирования собираемых упругих элементов (резиновых деталей, пружин, рессор), напрессовки, запрессовки, вальцовки, клепки, гибки по месту и других сборочных операций;
  • ? контрольные для проверки точности заготовок, промежуточного и окончательного контроля изготавливаемых деталей, проверки сборочных операций, сборочных единиц и машин (к этой группе относятся также испытательные и контрольно-измерительные стенды);
  • ? транспортно-кантовальные для захвата, перемещения и перевертывания обрабатываемых заготовок и собираемых изделий (обычно тяжелых), используемых в основном в автоматизированном массовом и крупносерийном производстве.

По степени специализации приспособления подразделяют на три группы (рис. 5.1), в каждую из которых входят соответствующие системы станочных приспособлений.

Рис. 5.1. Классификация станочных приспособлений по степени специализации

Система УБП предусматривает применение универсальных безналадочных приспособлений, не требующих установочных и зажимных элементов. Она включает комплексы универсальных приспособлений, входящих в комплекты оснастки, поставляемой машиностроительным предприятиям в качестве принадлежностей к станкам. Рекомендуется для единичного и мелкосерийного производства.

Система УНП предусматривает разделение элементов приспособлений на два основных вида: базовые и сменные. Базовые элементы — постоянная, многократно используемая часть приспособления, изготавливаемая заранее по соответствующим стандартам. Сменные установочные и зажимные элементы-наладки могут быть универсальными (изготавливаемыми заранее) и специальными (изготавливаемыми по мере необходимости машиностроительным заводом). Рекомендуется для мелкосерийного и серийного производства, особенно эффективна при групповой обработке заготовок.

Система СНП, так же как и система УНП, включает базовые элементы и комплексы элементов-наладок, но отличается более

высокой степенью механизации приводов и использованием многоместных приспособлений. Рекомендуется для специализированного серийного и крупносерийного производств.

Система СРП содержит комплексы стандартных сборочных единиц с базовыми поверхностями для сборки различных приспособлений. По окончании эксплуатации (при смене объекта производства) компоновки разбирают па сборочные единицы и используют их в новых приспособлениях. Рекомендуется для серийного и крупносерийного производства в условиях частой смены выпускаемых изделий с большим количеством модификаций.

Система У СП предусматривает комплекс стандартных, заранее изготовленных из высококачественных легированных и инструментальных закаленных сталей (12ХНЗА, У8А, У10А и др.) элементов — деталей и сборочных единиц высокой точности, из которых компонуют различные конструкции специальных приспособлений. После применения приспособления разбирают па составные элементы. Элементы УСП находятся в обращении в течение 18-20 лет. Рекомендуется для единичного, мелкосерийного, серийного производства и различных опытных производств в период освоения новых видов изделий.

Система ПСП содержит комплексы преимущественно стандартных сборочных единиц, деталей и заготовок, а также нестандартных элементов для изготовления высокопроизводительных специальных приспособлений и сменных специальных наладок. Рекомендуется для стабильного крупносерийного и массового производства.

В табл. 5.2 приведены наиболее употребляемые приспособления для установки и закрепления заготовок па различных видах шлифовальных станков.

Общие виды приспособлений для установки и закрепления заготовок

Назначение и краткая характеристика

Тиски станочные неповоротпые

Для установки и закрепления заготовок небольших размеров

Назначение и краткая характеристика

Тиски станочные поворотные

Для установки и закрепления заготовок небольших размеров при обработке их под углом

Тиски станочные универсальные

Для установки и закрепления небольших заготовок, имеющих скосы в вертикальном и горизонтальном направлениях

Тиски станочные с поворотной губкой

Для установки и закрепления заготовок с непараллельными сторонами

Магнитная плоская плита

Для закрепления плоских заготовок, призм, подставок, лекальных тисков

Магнитная синусная плита

Для закрепления заготовок, требующих обработки поверхностей, расположенных под углом к основанию

Для шлифования взаимпо-перпен- дикулярных сторон небольших плоских деталей и для закрепления фасонных деталей

Призма со скобой

Для установки и крепления заготовок цилиндрической формы при шлифовании торцов, лысок, скосов

Назначение и краткая характеристика

Центр обычный с твердосплавным наконечником

Для установки заготовки в центрах

Для установки заготовки в центрах, когда необходим свободный выход шлифовального круга

Для передачи заготовке вращательного движения

Для шлифования нежестких заготовок

Для установки заготовок, имеющих точное отверстие (5—6-й квалитет)

Для установки заготовок по отверстию с полем допуска по 7-9-му квалиту

Для установки тонкостенных заготовок

Для установки и закрепления заготовок с неконцентричными базовыми поверхностями

Трехкулачковый самоцентрирую- щий патрон

Для установки и закрепления заготовок с концентричными базовыми поверхностями

Приспособления для токарных и шлифовальных работ

Наиболее широко распространенными приспособлениями для токарных и шлифовальных работ являются центры, кулачковые и цанговые патроны, которые применяют также и при других работах (например, сверлильных).

Читать еще:  Замена лески на триммере видео

На рис. 122 показаны конструкции центров токарного станка: нормальные (рис. 122, α), со сферическим концом (рис. 122, б), применяемые при смещении осевой линии заготовки относительно линии центров станка, полуцентры (рис. 122, в), позволяющие совмещать наружное продольное точение и подрезку торцов. Для повышения износостойкости центров их армируют твердым сплавом или металлизируют поверхность конуса.

Из-за нагрева в процессе резания, вызывающего удлинение обрабатываемой заготовки, изменяется сила зажима. Для того чтобы зажимная сила была постоянна, в задней бабке располагают компенсаторы различных конструкций: пружинные, пневматические и гидравлические, которые позволяют несколько смещать пиноль при нагреве заготовки. Такие компенсаторы обычно используют при закреплении заготовки во вращающихся центрах.

Чтобы предотвратить прогиб нежестких заготовок валов, в качестве дополнительных опор применяют люнеты подвижного или неподвижного типа. Обычные конструкции неподвижных универсальных люнетов не отвечают требованиям скоростной обработки, так как кулачки люнета, изготовленные из бронзы или чугуна, быстро изнашиваются и в их сопряжении с деталью образуется зазор, что приводит к вибрациям. В. К. Семинский предложил модернизировать люнет (рис. 123).

В основании 1 люнета вместо кулачков 7 устанавливают шарикоподшипники, а гнездо под кулачок в крышке 2 растачивают и вставляют в него стержень 4 с пружиной 5. На стержне закреплена серьга 6 с двумя шарикоподшипниками. Шарикоподшипники основания люнета настраивают на диаметр по контрольному валику, устанавливаемому в центрах, или по самой обрабатываемой заготовке.

Затем накидывают крышку 2 люнета и гайкой 3 регулируют положение стержня 4 с таким расчетом, чтобы зазор между основанием и крышкой составлял 3…5 мм, после этого эксцентриком 8 прижимают крышку. При этом пружина 5 сжимается и шарикоподшипники, установленные в серьге, с силой начинают прижимать обрабатываемую деталь к шарикоподшипникам основания.

Биение из-за овальности и неодинаковой толщины различных участков обрабатываемой заготовки при данной конструкции люнета воспринимается пружиной 5, которая работает как амортизатор.

Наиболее распространенными устройствами передачи крутящего момента обрабатываемым заготовкам на шпинделе передней бабки являются поводковые устройства: хомутики, скобы, поводковые оправки, поводковые планшайбы, поводковые патроны, кулачковые патроны, цанговые зажимные устройства.

Обычные и самозажимные хомутики имеют ограниченное применение, так как требуют значительного времени для установки, поэтому чаще применяют самозажимные поводковые оправки. Устанавливать и снимать заготовки в этом случае можно при вращении шпинделя. Установленную в центрах заготовку перемещают влево поджимом пиноли, задней бабки, при этом в торец заготовки вдавливают зубья поводка, что обеспечивает передачу крутящего момента от шпинделя к заготовке.

Из патронов, применяющихся для установки и закрепления заготовок на токарных станках, наиболее распространены самоцентрирующие трехкулачковые патроны. Для закрепления несимметричных заготовок применяют обычно четырехкулачковые патроны с независимым перемещением каждого кулачка с помощью винта.

При базировании обрабатываемой заготовки по внутренней поверхности применяют разжимные оправки с пневматическим приводом. Наиболее характерной конструкцией пневматического поводкового патрона является патрон, показанный на рис, 124. В этой конструкции устанавливать и снимать заготовку можно не останавливая шпиндель станка. Патрон снабжен автоматически запирающимся плавающим центром. В отверстиях корпуса приспособления установлены плунжеры 7, в пазах которых находятся зубчатые колеса 5, вращающиеся на запрессованных в плунжеры 7 осях 6. Зубчатые колеса 5 находятся в зацеплении с реечными клиньями 8, которые своими скосами с помощью крестообразных вкладышей 4, находящихся в пазах колодок 3, перемещают колодки с эксцентриковыми кулачками зажимаемой заготовке. Кулачки 1 вращаются на осях 2, закрепленных в колодках 3. В середине патрона находится втулка 14 с плавающим патроном 16, жестко связанным с корпусом патрона. Головка 10 связана со штоком пневматического цилиндра качалки 9.

При зажиме головка 10 толкает плунжеры 7 и подает вперед втулку 15, сидящую на втулке 14. Кулачки 1 пружинными плунжерами 11 прижимаются к упорным винтам 12, которые обеспечивают касание средней части поверхности кулачка и зажимаемой заготовки. При упирании кулачков 1 в обрабатываемую заготовку зубчатые колеса 5, перекатываясь по зубьям реечных клиньев 8, перемещают втулку 15, которая своим корпусом и тремя шариками зажимает центр 16. Колодки 3 с кулачками 1 в нерабочем состоянии удерживаются пружинными плунжерами 13 на одинаковом расстоянии от центра патрона.

На рис. 125 приведена конструкция задней бабки токарного станка с встроенным вращающимся центром и пневматическим цилиндром для перемещения пиноли. Это устройство позволяет уменьшить затраты времени на перемещение пиноли. Пиноль 2 перемещается с вращающимся центром 1 посредством штока 3 и поршня 5 пневмоцилиндра 4. Когда сжатый воздух поступает в правую полость цилиндра, поршень, перемещаясь влево, толкает штоком пиноль к обрабатываемой заготовке.

Пневмоцилиндр 4 жестко закреплен на корпусе задней бабки. С помощью распределительного крана 6 осуществляют управление приводом.

Для обработки заготовок на токарных станках применяют пневматические трехкулачковые патроны с регулируемыми кулачками. Применение регулируемых кулачков обусловлено необходимостью обработки заготовок различных размеров. Частые перестановки кулачков (или накладок) вызывают необходимость их протачивать или шлифовать, что, естественно, затрудняет переналадку, особенно в течение рабочего дня. Показанная на рис. 126 конструкция позволяет не только регулировать кулачки в зависимости от формы заготовки или ее размеров, но и быстро переналаживать патрон для работы в. центрах. В корпусе 2 патрона находится муфта 1, соединенная резьбой с тягой пневматического привода. В проточку муфты входят длинные концы трех рычагов 3, а их короткие концы — в пазы ползушек 4, соединенных винтами 5 с кулачками 6. На торцевую поверхность патрона нанесена кольцевая риска 7, а на кулачках имеются деления, позволяющие предварительно устанавливать кулачки. При переналадке патрона для работ в центрах в центральное отверстие вставляют переходную втулку с нормальным центром, а один из кулачков используют в качестве поводка.

В некоторых случаях обрабатываемые заготовки с буртиками или фланцами целесообразно центрировать на коротких жестких пальцах или в выточках и зажимать вдоль оси. На рис. 127 показана конструкция пневматического приспособления для осевого зажима тонкостенной втулки с буртиком. Втулку центрируют в выточке диска 7, прикрепленного к корпусу 1, и зажимают вдоль оси тремя рычагами 6, посаженными на оси 5. Рычаги приводят в действие тягой, соединенной с винтом 2, при перемещении которой передвигается коромыслом 4 вместе с рычагами 6, зажимающими обрабатываемую заготовку. При движении тяги слева направо винт 2 посредством гайки 3 перемещает в сторону коромысло 4 с рычагами 6. Пальцы, на которые посажены рычаги 6, скользят по косым пазам диска 7 и таким образом при раскреплении обработанной заготовки несколько приподнимаются (как показано тонкой линией), позволяя освободить обработанную деталь и установить новую заготовку.

Закрепление по буртику позволяет обрабатывать как наружные, так и внутренние поверхности.

На предприятиях применяют также пневматические устройства со сменными зажимными рычагами, обеспечивающими концентричность наружной и внутренней обрабатываемых поверхностей. Конструкция такого приспособления приведена на рис. 128 и представляет собой корпус 5, внутри которого на шарнирных осях установлены рычаги 2 и 4. Короткие концы рычагов выступают наружу, а длинные установлены в прямоугольном пазу штока 3. В резьбовое отверстие штока ввернута тяга 1, соединенная со штоком пневмоцилиндра (на рисунке не показан). Корпус приспособления центрируется на планшайбе 7 станка втулкой 6.

При движении тяги 1 со штоком 3 справа налево короткие концы рычагов 2 и 4 зажимают заготовку.

Применяют также патроны с установкой заготовок по обработанным базам. На рис. 129 показана конструкция патрона с установкой заготовки по центральному отверстию и зажимом за фланец. При креплении кулачки 3, сидящие на концах штоков 1, своими выступами опираются на планку 2, разгружая штоки от изгибающих сил. При раскреплении обработанной детали кулачки 3 нижними наружными выступами 4 упираются в планку 2, освобождая деталь, а внутренними выступами 5 сталкивают ее с установочного пальца.

Для обработки на оправках применяют различные виды разжимных пневматических устройств. На рис. 130 показана конструкция трех кулачковой разжимной оправки. Она состоит из корпуса 2 с чугунной резьбовой втулкой 3, навинченной на шпиндель станка. Заготовку зажимают тремя кулачками 4, расположенными под углом 120° в отверстиях корпуса оправки и выдвигаемыми с помощью втулки 5 с тремя клиньями. Втулка перемещается тягой 1 от пневматического привода. Кулачки 4 возвращаются в исходное положение при освобождении обработанной детали пружинными кольцами 6.

Основным недостатком размещения пневматического привода на заднем конце шпинделя является невозможность обработки прутковых заготовок. На рис. 131 показана конструкция пневматического цангового патрона, который позволяет обрабатывать заготовки из прутка, проходящего через отверстия шпинделя станка. В данной конструкции сжатый воздух поступает через распределительную коробку, укрепленную на заднем конце шпинделя станка. Воздуховод от распределительной коробки к патрону расположен в двух металлических трубках 1, впаянных в канавки трубы 2.

При зажиме заготовки сжатый воздух направляется в правую полость патрона, перемещая поршень 3 с привернутым в нему кольцом 5. Это кольцо, надавливая на кулачки 6, перемещает их по конической поверхности втулки 4, зажимая тем самым заготовку. Для раскрепления обработанной детали сжатый воздух направляется в левую полость патрона, сдвигая поршень 3 вправо, при этом кулачки 6 под воздействием пружинного кольца 7 расходятся.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector