50 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Самодельный присадочный станок для мебели

Самодельный сверлильно-присадочный станок для мебельного производства

Присадочный станок предназначен для сверления отверстий под петли и крепежи в процессе изготовления корпусной мебели. Они выполняют множественные отверстия точно и аккуратно, без вырывов и сколов. Качественное оборудование позволяет ускорить процесс производства, снизить затраты и уменьшить процент бракованных заготовок.

Назначение присадочных станков

Отверстия, которые выполняют сверлильно-присадочные станки, нужны для размещения крепежей и фурнитуры: штифтов, винтов, шурупов, ручек, петель, шарниров. От того, насколько точно располагаются отверстия, зависит возможность и качество сборки деталей в единое целое. Размер и расположение отверстий на заготовке строго регламентированы, при их несоответствии чертежам корпуса мебели собрать невозможно. Нередко большие партии заготовок возвращают на завод из-за несовпадения креплений. Допускается погрешность в пределах 0,4 миллиметра на 64 см.

Присадочный станок работает по агрегатному принципу — одновременно вовлекается несколько однотипных инструментов — зенковок, сверл, цековок, закрепленных в многошпиндельной головке.

Виды присадочных станков

Согласно назначению, оборудование этой группы разделяется на:

  • универсальное;
  • специализированное;
  • специальное.

Универсальные сверлильно-присадочные станки производят полную обработку отверстий от высверливания до окончательной обработки токарным или фрезерным инструментом. Они используются в серийном производстве и оснащаются множеством функций. Компактные модели невысокой мощности предназначены для любителей домашнего конструирования.

Специализированное оборудование работает в автоматическом режиме, одновременно обрабатывая несколько отверстий. Его можно перенастраивать под выполнение различных операций. Большинство сверлильно-присадочных станков для производства относятся к этой категории.

Специальные станки создаются для работы с определенными видами заготовок. Чаще всего перенастроить их под иные виды операций своими руками невозможно.

По количеству функциональных траверс и шпинделей различают станки:

  • полуавтоматические сверлильно-присадочные;
  • позиционные сверлильно-присадочные;
  • сверлильно-присадочные с числовым программным управлением;
  • присадочные для петель.

Устройство наиболее распространенных типов присадочных станков

Оптимальный результат использования на производстве сверлильно-присадочного станка возможен при знании тонкостей его работы и конструкции.

Станки с одной многошпиндельной головкой

Заготовка укладывается на столешницу в соответствии с упорами и направляющей линейки, фиксируется прижимами (чаще пневматическими). Так деталь выставляется относительно режущих инструментов и крепко удерживается в процессе сверления. При запуске двигателя головка с установленными сверлами подвигается к краю заготовки, размещенной по упору. При скорости перемещения от 5 до 10 метров в минуту она проделывает отверстия глубиной до 4 см и возвращается в начальную точку. Рабочий с пульта расслабляет прижимы и заменяет заготовку.

Многофункциональность достигается за счет поворота головки со шпинделями на 90 градусов для отделки скошенных краев и выборки пазов в пластях. В столешнице продуманы специальные щели для прохода сверла снизу. Мебельное оборудование такого типа достаточно компактно, отлично работает на небольших производствах с малыми партиями различных деталей.

Станки с несколькими многошпиндельными головками

Их оснащают широким набором рабочих инструментов: несколько вертикальных сверлильных головок для проделывания отверстий и одна горизонтальная для отделки краев. Они, а также устройства позиционирования и подачи находятся в станине. Станина оборудована опорами с возможностью размещения заготовки относительно исполнительных органов. Заготовка укладывается на планки в соответствии с упорами и крепится фиксаторами (пневматическими). При запуске двигателя одновременно начинают работать все головки.

Стоит такой присадочный станок больше, поэтому он дополнительно оснащается электронными контроллерами положения, регулировкой скорости приводов, механизмами адаптивного контроля.

Принципиальные отличия многошпиндельных устройств от одношпиндельных:

  • положение головок определяется электроникой, поэтому настройки весьма точны, дополнительные наладки проводятся быстро;
  • обрабатываются одновременно две плоскости, в два раза быстрее и точнее. Для вторичного прогона серии сложных заготовок не нужно переналаживать оборудование;
  • вертикальные сверлильные головки со шпинделями способны вращаться относительно центра основного привода, проделывая отверстия под углом;
  • опоры дополнительно оборудуются устройствами закладки и выгрузки деталей, полностью освобождающими оператора от работ вручную. Такие станки относятся к позиционно-проходному оборудованию и используются в поточных линиях. Они обрабатывают заготовку во время ее перемещения по конвейеру, что еще сильнее экономит время и исключает использование ручного труда на производстве.
Читать еще:  Рейтинг бытовых сварочных аппаратов

Сверлильная многошпиндельная головка

Присадочный станок любого типа непременно содержит этот элемент.

Головка состоит из шпинделей, установленных в ряд с одинаковыми промежутками — 3,2 см. Это стандарт для мебельного оборудования, которого придерживаются практически все производители.

Отличия возможны для специальных аппаратов, например, выполняющих отверстия под фасадные петли. Параметры сверления зависят от особенностей петель.

Движение от электромотора поступает через шестеренки, находящиеся внутри головки. Головка в зависимости от количества шпинделей может оснащаться парой электромоторов. Подобная схема определяет вращение шпинделей в разные стороны. Поэтому в качестве исполнительных органов могут быть сверла с правым и левым винтом. Шпиндели, вращающиеся от одного двигателя, отмечают одним цветом.

Скорость движения шпинделей выдерживается в пределах 2700 оборотов в минуту. Чаще всего многошпиндельные головки содержат 21 или 27 шпинделей. Промежуток между крайними сверлами в таких аппаратах составляет 64 и 83,2 см. Сверла поперечником 5 мм и 10 мм легко вставляются в патроны.

Механизм подачи на головку состоит из пневматического привода и направляющих. Можно настроить величину подачи сверла по оси посредством электронных датчиков или упоров, она варьирует от 4 до 9 см и определяет глубину отверстий в заготовке.

Самодельный присадочный станок

Своими руками можно сделать из любой дрели присадочный станок. Для этого необходимо:

  • стойка для дрели (любой конструкции и производителя);
  • лист толстой фанеры или стружечной плиты;
  • саморезы;
  • две болта с гайками-барашками.

Ход работ по изготовлению самодельного станка.

  1. Вырезаем своими руками основание из фанеры 20 х 40 см.
  2. В левом ближнем углу просверливаем отверстие для жестко фиксирующего болта, справа проделываем паз (до середины основания) для второго болта. С его помощью можно будет изменять высоту.
  3. Своими руками с помощью саморезов прикрепляем стойку для дрели на основание и просверливаем отверстие под сверло. Самодельный присадочник готов.

В торце стола необходимо предусмотреть самодельный паз или отверстие, в который будет вставляться болт для изменения высоты.

Минус самодельных конструкций в том, что используется только одно сверло, а разметку для отверстий необходимо делать заранее вручную.

Самодельный станок в видеоролике:

Как сделать своими руками присадочный станок для мебели?

Насколько реально сделать присадочный станок для мебели своими руками? Такие станки используют в мебельном производстве для изготовления отверстий, по которым при сборке выполняется соединение готовых элементов. По присадочным отверстиям производят не только соединения заготовок, их используют для установки фурнитуры: замков, ручек, петель и других элементов мебели.

Читать еще:  Как снять патрон с дрели макита видео

Промышленность выпускает специализированные станки и приспособления для автоматизации процессов стыковки деталей. Однако часто подобное оборудование может простаивать длительное время, так как оно востребовано довольно редко. Поэтому на небольших мебельных производствах стремятся самостоятельно изготовить аналоги, способные выполнять определенные операции по сверлению присадочных отверстий.

Рамочные фасады в эксклюзивной мебели

Что видят все, входя в комнату или на кухню, где установлена корпусная мебель? Взгляд в первую очередь останавливается на дверках и выдвижных ящиках. Мебельщики называют эти элементы мебельными фасадами.

Используя профили из МДФ, можно подбирать разные текстуры древесины. Их моделирует пленка, которую наклеивают горячим способом. Внутреннее заполнение выполняют с помощью разных типов наполнителей:

  • Плиты из ламинированного ДСП толщиной 8-10 мм – их вырезают под размер, образованный внутренним контуром пазов, получаемых после соединения рамочных элементов.
  • Плиты МДФ, покрытых пленками разных типов – они также заполняют пазы, фрезерованные внутри профилей.
  • Стекло – обычно используют армированное различными видами пленок стекла. Кроме прозрачных пленок, применяют раскрашенные разными оттенками, а также имеющие рисунок. Остекленные фасады отлично выглядят в книжных шкафах, шифоньерах и кухонных шкафах.
  • Зеркала применяют для создания эффекта расширения пространства, а также для практического использования, чтобы посмотреть на самого себя.
  • Панели из ротанга украшают любой фасад, подобный материал придает всякой мебели солидный вид.

Особенности изготовления рамочного фасада

Чтобы изготовить рамочный фасад выполняют ряд последовательных действий.

  1. Напиливают вертикальные и горизонтальные рейки с некоторым запасом, чтобы потом на угловом станке произвести резы под углом 45°.
  2. Выпиливая конечный размер, выдерживают точный размер рамки.
  3. С помощью ручного присадочного станка подготавливают отверстия для окончательной сборки фасада.
  4. На форматно-раскроечном станке выпиливают заполнитель из ДСП (на столе для резки стекол режут стекло в размер и наклеивают на него армирующую пленку).
  5. Работу по сборке фасада выполняют на столе. Чтобы гарантированно собирать прямые углы, изготавливают кондуктор. В нем направляющие сходятся под углом 90°.
  6. Соединяют одну пару профилей, проверяют угол. Он должен быть ровно 90°. Перед сборкой шканты смазывают полимерным клеем.
  7. Соединяют вторую пару профилей.
  8. На края заполнителя намазывают клей, а потом вставляют в первый собранный угол заполнитель.
  9. С обратной стороны монтируют второй угол, предварительно устанавливают в него смазанные клеем шканты.
  10. Легкими ударами киянки окончательно собирают всю рамку.
  11. Готовый фасад выставляют на сушку. Обычно полимерные клеи полностью полимеризуются в течение 24 часов.

Угол из профиля собирается на два шканта, как на фото ниже. Для них нужно просверлить по два отверстия на сопрягаемых поверхностях. Для этого нужен присадочный станок.

Требования к сверлению отверстий на присадочном станке

  • При создании отверстий на каждой из сопрягаемых поверхностей нужно обеспечить зеркальное совпадение центров.
  • Глубина отверстий должна на 1-2 превышать половину длины шканта.
  • Направление сверления необходимо выполнять под углом 90° по отношению к сопрягаемым поверхностям.
  • Каждая последующая деталь должна быть полностью повторимой.

Простейшее приспособление для сверления отверстий в профилях

Нужно изготовить кондуктор (см. чертеж выше). У него между двумя пластинами устанавливается угол 45°.

Для изготовления используются полосы толщиной 3-4 мм.

  1. В одной из пластин сверлят два отверстия, сквозь них в дальнейшем будет проходить сверло.
  2. Пластины сваривают под углом 45°.
  3. На токарном станке вытачивают направляющие втулки.
  4. Втулки приваривают к пластине, позиционируя их с помощью направляющих, обеспечивая угол 90°.
  5. Заусенцы стачивают, придавая изделию законченный вид.
Читать еще:  Фрезеровка по дереву ручным фрезером видео

Технология использования приспособления

  • На детали, у которых срезаны края под углом 45°, устанавливают приспособления с обеих сторон.
  • На дрель устанавливают сверло, с помощью нитки ставят ограничитель глубины.
  • Фиксируя профиль и прижимая приспособление, последовательно сверлят отверстия в деталях.

С помощью простейшего приспособления получен требуемый результат. Детали в дальнейшем довольно просто соединяются в прямоугольник.

Видео: присадочно-сверлильное приспособление из дрели.

Изготовление присадочного станка

Самодельный присадочный станок для мебели делают по такой инструкции:

  1. Используя имеющиеся заготовки, создают два приспособления.
  2. Их фиксируют неподвижно на рабочем столе.
  3. Для установки и фиксации профилей необходимо использовать прижим, который не позволит перемещаться заготовкам в процессе сверления. Для наконечника нужно применять резиновую прокладку.
  4. Для прижима используют эксцентриковые механизмы или винты. Их устанавливают на консоли, расположенные выше высоты профиля.
  5. Для длинных по размеру профилей желательно установить дополнительные опоры, которые поддержат свободные концы заготовок.

Получается довольно простой станок для сверления присадочных отверстий.

Вариант изготовления присадочного станка представлен в видеоролике выше.

Изготовление присадочного станка для мебели

Присадочный станок используется для сверления отверстий под петли и крепежи во время изготовления мебели. Он предотвращает появление неровностей и сколов на месте крепления деталей. Оборудование можно сделать в домашних условиях своими руками, достаточно лишь иметь необходимые составляющие. Самодельный присадочный станок позволяет получать отверстия с высоким уровнем качества.

Устройство самодельного агрегата

Станок, сделанный своими руками, обязательно включает составляющие:

  1. Основание (параллелепипед, внутри прикреплен механизм перемещения, выключатель, розетка, регулятор оборотов, в основном корпус изготавливают из металлических пластин).
  2. Выключатель (позволяет включить устройство для работы, и выключить его).
  3. Держатель дрели (металлическая конструкция определенного диаметра, куда вставляется дрель).
  4. Ручка перемещения.
  5. Ручка регулятора оборотов (позволяет увеличить или уменьшить скорость сверления отверстий).
  6. Подставка (прямоугольник, где крепится вся конструкция).
  7. Колонка (соединяет основание инструмента с подставкой).

Станок сделать нетрудно. Для этого не нужно приобретать в магазине специальные детали, достаточно старого инструмента, который имеется практически у каждого в гараже.

Изготовление

Самодельный присадочный станок для мебели изготавливается с использованием разных элементов:

Изготовление с помощью дрели

Чтобы изготовить присадочное устройство из дрели, необходимо подготовить необходимые инструменты:

  • стойка для дрели (применяется любой материал, может иметь различную форму);
  • болты, в конструкции которых имеются гайки-барашки;
  • саморезы;
  • фанерный лист необходимой толщины.

После того как будут подготовлены все элементы, можно начинать изготовление присадочного аппарата:

  • Сделать основание для устройства из приготовленной фанеры.
  • В основном используется прямоугольник со сторонами 20 и 40 см.
  • В левом углу делается отверстие для фиксирующего болта.
  • В правом углу – паз для осуществления второго отверстия, с помощью него можно регулировать высоту.
  • С помощью саморезов изготавливается стойка для дрели, затем сверлится отверстие для самого сверла.

Самодельное устройство лучше устанавливать в горизонтальном положении, это позволить предотвратить движение заготовок во время работы.

Присадочный станок для мебели своими руками

Канал Сергей БУКата продолжает изготовление прикроватных тумб. На очереди фасады выдвижных ящиков. Заготавливаем планочки из ольхи, из которых получатся рамки. В авторском ролике Сергей Буката рассказал о присадочном станке, который он изготовил собственными руками.

Обработал заготовки в рейсмусе и приступил к заусовке. Одну сторону отпилил произвольно, а другую по установленному размеру. Когда дошла очередь до сборки этих рамок – терпение мастера лопнуло! Уже много лет он использует систему крепления «Ласточка Хоффмана», и каждый раз для этой цели строит какие-то приспособления. Они потом где-то теряются, и каждый раз канитель повторяется.

На этот раз решил не делать временных приспособлений, а соорудить присадочный специальный станочек. За основу взял фирменный «Хоффмановский» станок. Покупать такой станок дороговато, а сделать самому вполне реально. Для начала пошел с ревизией по своим сусекам подобрать, более-менее, природные детали. В итоге кое-что получилось.
Разные станки продаются в этом китайском магазине.

Приглашаем вас посмотреть, как это было!
Есть небольшой склад, где за многие годы скопились разные узлы и детали, как от станков, так и от других механизмов. При желании, там вполне можно подобрать нужные узлы, чтобы сделать примитивный станочек. За небольшое время удалось подобрать некоторые детали. Когда-то был советский цепной аппарат для долбления, который использовали для изготовления гнёзд для вставного шипа. Потом он сгорел, имеется ввиду электродвигатель, и после этого его уже не восстанавливали. Но стойки и площадка, по которой двигался его механизм, остались, и решил использовать их для изготовления станка.

Для вращения фрезы решил использовать фрезер Фиолент. Для фиксации заготовок удалось подобрать пневмо-циллиндр от кромко-облицовочного станка. чтобы зафиксировать фрезер и прижим, нужно было сделать две подвижные площадки, чем и занялся.
Подобрав нужного диаметра трубу, её торцевал и рассверлил отверстия по диаметру «стольник». За тем порезал трубу на отрезки нужной длины. Присмотритесь к хвату болгарки – как оказалось, всю жизнь неправильно пользовался этим инструментом! С точки зрения многих мастеров, её нужно держать наоборот. И даже не понятно – то ли переучиваться, то ли продолжать пользоваться так, как делал это всю жизнь! Вырезал пластину нужного размера из трехмиллиметрового металла и приварил эту пластину к трубкам. Получилась подвижная площадка!

Сделал разметку, чтобы просверлить отверстие. Зажал деталь в тисках и сверлом диаметром 24 мм просверлил отверстие. Затем разметил и проделал отверстия для крепления фреза. Благодаря такому способу крепления, получил возможность регулировки фрезы влево и вправо. Это будет нужно при настройке станка.
Смотрите с 5 мин. видео о сделанном своими руками присадочном станке, который успешно используется автором идеи для изготовления мебели.

Продолжаем вместе с каналом «Сергей БУКата» изготовление станка для удобной присадки шпонок.
Для крепления упоров понадобился алюминиевый С образный профиль. В запасе был старый советский карниз для штор. Из него получилось два отличных профиля. Стол для фиксации заготовок решил делать из кухонной столешницы, чтобы геометрия привалочных плоскостей была абсолютная, попросил обработать эту плиту на обрабатывающем центре. Учитывая то, что будущие сопрягаемые детали обрабатываются зеркально, точность важна.

Нанес контактный клей в заранее фрезерованные пазы, зафиксировал отрезки линеек на столе. Градуировка в миллиметрах идет от центра стола. Центральный упор присажен под два штифта, которые будут двигаться в пазу. Задача их изготовить. С помощью винтов крепим штифты к упору, проверяем работоспособность. Закрепляем винт по центру паза, чтобы упор можно было фиксировать.

Дальше привинчиваем упоры на торцевую часть плиты. Между ними останется небольшое пространство для прохода фрезы. Таким образом будет происходить настройка. С помощью Т образных болтов к профилю прикрепил угловые упоры. Их довольно легко фиксировать на заданный размер. Подобрал подходящий столик, чтобы установить на нем станочек который избавит от рутинной работы по присадке шпонок. К этому каркасу привинтил 20 мм фанеру, путем проб подобрал высоту для площадки. Затем изготовил компенсаторы нужной толщины. Всю эту конструкцию зафиксировал на платформе станка для присадки.


На одной из стоек есть хомут, с помощью которого регулируется вылет фрезы. Площадку с пневмо прижимом опускаем на нужную высоту, для достаточной фиксации заготовки. Чтобы прижим не деформировал заготовки, привинтил внизу резиновую подошву.
Продолжение с 5 минуты на видео про самодельный качественный станок для практичной присадки шпонок.

Маленький сверлильно присадочный станок своими руками

Очень полезный станочек для мебельщика ну и для обычного любителя.
Простой и очень полезный аппарат. Присадка отверстий облегчается неимоверно.

Самодельный присадочный станок

Все гениальное – просто! Еще более гениально было бы совместить два цикла сверления в один проход, за счет незначительной доработки фиксатора-податчика вертикальных частей и использования однопроходного сверла для конфирматов. Т.е. ставите вертикальный лист, к нему в стык, горизонтальный и за один проход формируете отверстие в двумя диаметрами и зенковкой в вертикальном листе ДСП + торцевой отверстие одного диаметра в горизонтальном “собрате”!


Простой в изготовлении присадочник

Особенности мебельных присадочных станков, их виды и использование

Если вы уже занимаетесь или только хотите заняться производством мебели, то вам наверняка пригодится сверлильно-присадочный станок. Он поможет точно просверлить нужные отверстия, с помощью которых будут соединяться элементы. Если присадочный станок для мебели, изготавливает детали по предварительно составленным чертежам, то вы получите лучший результат, для работы потребуется меньше времени и сил, а изготовленная мебель будет надежной и красивой. Такой станок, конечно, стоит дорого. Это высокотехнологичный агрегат, для одной табуретки или стола он не нужен, а вот для небольшого производства крайне необходим.

Сфера использования

Нужны присадки своими руками, чтобы сверлить аккуратные и точные отверстия в определенных точках. В них не будет вырванных волокон дерева или каких либо сколов. Качественные образцы оборудования позволяют производить этот процесс максимально быстро и практически полностью устранить возможность получения некачественных заготовок. При проектировании мебели любые ее части рассчитывают так чтобы они находились на заранее предназначенном для них месте, любые отклонения, затрудняют сборку готового изделия, а иногда делают это невозможным.

Работа присадочного станка происходит по агрегатному принципу. Это значит, что одновременно работает несколько аналогичных устройств, закрепленных на головке.

Допустимая погрешность для этого оборудования составляет 0,4 мм на 64 см.

Разновидности моделей

На присадочном станке свои функции сразу выполняют несколько похожих инструментов – сверлильных агрегатов, зенковок, которые крепят в головке с несколькими шпинделями.

По назначению, это оборудование подразделяется на:

  • Универсальные мебельные станки;
  • Специализированное оборудование;
  • Специальные механизмы.

Универсальное оборудование – предназначено для полной подготовки отверстий, начиная от сверления до полной обработки другими приспособлениями. Их нередко применяют при серийном изготовлении мебели, они способны выполнять много функций. Модели небольшого размера с низким потреблением энергии подойдут новичкам-любителям. Специализированные устройство – предназначены для конвейерной обработки необходимых деталей. Одновременно они способны обрабатывать определенное число отверстий. Можно настраивать под разные операции. К этой категории относится, большинство присадочного оборудования. Специальные механизмы – предназначены только для обработки заготовок определенной конфигурации. Самостоятельно их перенастроить для других операций невозможно.

По числу шпинделей и траверс отличают механизмы:

  1. Сверлильно-присадочные и полуавтоматические;
  2. Позиционные присадочные;
  3. Сверлильно-присадочные с программируемым управлением;
  4. Присадочные механизмы для петель.

Лучший конечный результат использования этих механизмов, может быть получен только при понимании особенностей его конструкции и работы.

Механизмы с одной головкой

В таком станке заготовка зажимается прижимами на столешнице в соответствии по показаниям направляющей линейки. Таким образом, обрабатываемая деталь правильно располагается относительно инструментов. При работе двигателя головка перемещается к заготовке. Механизм выполняет свою работу, и оператор с помощью пульта отпускает прижимы и меняет обрабатываемую деталь.

Многофункциональность установки достигается благодаря перемещению шпинделей на 90 градусов. Эта возможность используется для выборки пазов и обработки скошенных сторон. В столешнице создают пустоты для перемещения сверел внизу заготовки. Таким оборудованием успешно пользуются в небольших организациях с малым потоком обрабатываемых деталей.

Механизмы с несколькими головками

Среди рабочих инструментов этого оборудования используются разные приспособления – всевозможные головки для сверления материала, и одна для отделки края заготовки. На станине есть опора, необходимая для крепления обрабатываемой детали в нужном положении. Заготовка размещается на специальных планках и зажимается фиксаторами. Во время работы двигателя одновременно функционируют несколько головок. Это дорогое оборудование, в нем дополнительно установлены механизмы контроля, регулировки скорости и контроллеры положения детали.

Отличия станков с несколькими шпинделями от установок с одним шпинделем:

  1. Расположение головок регулируется электронным устройством, по этой причине детали обрабатываются с высокой точностью, дополнительные наладки проводятся быстро;
  2. Можно сразу обрабатывать 2 плоскости, работа выполняется с большой точностью и быстрее. Для еще одного прогона нескольких однотипных заготовок нет необходимости переналаживать агрегат;
  3. Вертикальные головки могут делать отверстия под необходимым углом;
  4. Дополнительно на опорном столике есть приспособления для замены деталей, которые освобождают человека от ручных работ. Это оборудование относятся к позиционно-проходным установкам. Они нередко используются при конвейерном производстве мебели. В этом случае станки обрабатывают деталь при перемещении по конвейеру, такое применение существенно сберегает время и полностью исключает необходимость выполнять работу вручную.

Основная масса промышленного оборудования относятся к этому виду.

Сверлильная головка

У каждого присадочного станка есть элемент, который называется сверлильной головкой. В ней размещены шпиндели, расположенные через равное расстояние. Это стандартное оборудование для изготовления мебели, его обязательно включают в комплект все изготовители присадочных станков. Отличия могут быть только у агрегатов специального назначения, к примеру, у тех, которые подготавливают отверстия для крепления фасадных петель. Характеристики сверления могут быть разными, в зависимости от свойств петель.

Движение от электродвигателя к головке передается через шестерни, которые размещены в головке. В зависимости от числа используемых шпинделей, головка может работать от 2 электродвигателей. Такое устройство используют для вращения шпинделей в противоположные стороны. В этом случае, можно использовать сверла как с левой, так и правой нарезкой.

Как сделать своими руками

Недостатки небольших сверлильных механизмов практически не видны, ведь в этом случае не нужно изготавливать много деталей. А простейшее оборудование может подготовить точные и ровные отверстия, которые позволяют сделать прочную и качественную мебель. Станки для изготовления мебели, сделанные самостоятельно, имеют свои достоинства и недостатки.

Они хороши тем, что:

  • Устройства просты в применении;
  • У них несложная конструкция, для работы и обслуживания не нужно иметь специальных знаний;
  • Можно делать отверстия без явных дефектов;
  • При необходимости можно повысить их производительность;
  • Низкая стоимость;
  • Для установки и работы агрегата не нужно много места, хватит небольшой части рабочего стола.

Однако у самодельных станков есть и минусы:

  • Во время работы используется только один режущий инструмент;
  • Низкая производительность;
  • Нельзя выполнять много операций, для обработки разных деталей необходимы дополнительные механизмы;
  • Нет автоматики;
  • Невозможно включать разные режимы.

Появляется резонный вопрос – какие могут быть версии самодельного присадочного механизма, и как его сделать. С ЧПУ, несомненно, в домашних условиях невозможно изготовить это устройство, но качественный хоть и простой мебельный станок сделать можно.

Фотоувеличитель в качестве станка

Можно из старого бытового фотоувеличителя, изготовить удобный самодельный присадочный станок. Сейчас это устройство почти не используется, по этой причине его части нередко используются для разных самоделок.

Фотоувеличитель используется как функциональная база конструкции. Самое главное, что у него удобный рабочий стол, с надежно закрепленной вертикальной стойкой, которая оборудована особым механизмом. С увеличителя демонтируют кожух. Вместо него крепится электродвигатель и патрон для крепления сверла. Чаще всего, двигатель монтируют на пластине каретки фотоувеличителя с помощью хомутов. Можно использовать в качестве электропривода двигатель от миксера. Для нашей цели вполне достаточно его мощности, он небольшого размера и нередко оборудован устройством для изменения скоростей. К оси двигателя крепят патрон, который может зажимать сверла до 6 мм диаметром.

Такой станок для изготовления мебели, позволяет его частично настраивать, изменяя положение вертикальной оси, по которой перемещается патрон и зажатое в нем сверло. И хотя у него не такие характеристики как у заводских моделей, но он практически ничего не будет стоить и сможет выполнять простые задачи.

Изготовление станка из электродрели

Самодельный сверлильный станок можно очень быстро сделать из дрели, необходимо только подобрать подходящие детали. Он подойдет для выполнения столярных работ, отдельные умельцы даже подключают к нему ЧПУ.

По необходимому размеру подготавливают отрезок органического стекла, он потребуется для изготовления основание станка. Потом делаются стойки и отверстия для хомутов, которыми крепят двигатель. Чтобы изготовить производительный станок, потребуются мощная электрическая дрель. Использование дрели дает возможность отказаться от розыска подходящего патрона.

Но наиболее сложное, в этой конструкции, заключаться в изготовлении прочного и надежного перемещаемого основания. Можно найти уже готовый подъемный стол, или использовать передвижную опору, на которой надежно крепится электродрель. Но появляется небольшая проблема – вибрация, которую потребуется устранить.

Дрель необходимо крепить на стойке монтажными скобами. После этого нужно протестировать получившуюся конструкцию. Запускаем дрель, переключаем ее на самые большие обороты и убеждаемся, что нет вибрации, если она будет, то потребуется усилить стойку. После этого можно крепить подъемный стол.

Какие станки нужны для изготовления мебели своими руками?

нужны==сильно облегчат труд
вот например чем делать круглые отверстия(типа колодцы) под дверные петли, или отверстия поменьше — чтобы вставлять гайку (для крепежа на угловом стыке деталей). Тут нужен фрезер или сверло? Я думал фрезер закрепил в нужном положении, и сделал быстро это дело. Фрез такого диаметра в леруа я не видел, но продаваны сказали, что надо юзать сверло форстнера (т.е. дрель). Это правда так, и фрезер тут не поможет?
Другой вопрос — как обеспечивать точность расположения всевозможных отверстий и их качество. Я думал — сверлильный станок тут поможет — зажал деталь в нужном положении и сверли. Но я НЕ понял, как сверлить отверстия на удалении от края заготовки. Расстояние от сверла до вертикальной штанги, держащей механизм — это максимальное, на сколько можно отодвинуть отверстие от периметра?
Ещё на эту тему — отверстия в торце дсп, станок тут тоже не поможет? У него сверло упирается в площадку, а площадку никуда не сдвинуть (или двигается? я не нашел). Продаваны говорят — кондуктор и обычная дрель.
Торцовка ещё, нужна или нафик? (ручная циркулярка есть). Тут меня смущает то, что максимальная ширина заготовки ограничена. Если ширина дсп сантиметров 20, то уже не пропилишь, или всё таки режут? Или лучше остаться при циркулярке?
Разъясните плз назначение и применение инструментов и помогите понять что мне надо)
P.S. планирую делать изделия из дсп, типа тумбочек, антресолей, гардеробную и др.

Хе. Раньше все такое ножовкой, коловоротом и стамесками делалось.
А по предмету, видел я фильмы где два американских мужика все фрезером делали (ну там еще молоток и плоскогубцы и лобзик за кадром, но не суть).

Так вот они большие углубления малой прямой фрезой делали по шаблону с копировальной втулкой, пилили по линейке и лекалам, у уж шипы какие и где делали — закачаешься!
Основной вопрос — цена и опыт. Для начинающего, думаю, очень пойдет легкий фрезер, немного оснастки к нему, ну и навык.
Сходи на » > . Там люди на видео по всякому работают, от ковырялки до станка.

это то хорошо, но я не имею цели делать всё одним инструментом я хочу понять, что для чего лучше использовать и как делать отдельные работы (ну например дырка в торце)

Tul написал :
я хочу понять, что для чего лучше использовать и как делать отдельные работы

Ну для этого всей жизни может не хватить!

Tul написал :
что для чего лучше использовать и как делать

мне кажется это по ходу надо решать.
столкнулись со сложность и потом её решать. Заранее слишком много информации будет

кароче я так понял никто ничего не знает?))

Рыжий Хвост написал :
столкнулись со сложность и потом её решать.

сложности описал в первом посте
чем дырки в торце делать лучше?
чем дырки в середине изделия делать
ну и т.д.
вполне конкретные вопросы вроде позадавал
или купить лист ДСП, и потом тока их спрашивать, и тогда все знать будут и отвечать?)

Tul написал :
Какие станки нужны для изготовления мебели своими руками?

Если на поток то профессиональные,а для души. то вот » >
Изучайте

Tul написал :
чем дырки в середине изделия делать
ну и т.д.
вполне конкретные вопросы вроде позадавал

Если не знаете на такие детские вопросы ответов,лучше не начинать,без обиды.

Чепик написал :
Если не знаете на такие детские вопросы ответов,

вы знаете что-то кроме дрели? так поделитесь знаниями или прояснениями

Tul написал :
вполне конкретные вопросы вроде позадавал
или купить лист ДСП, и потом тока их спрашивать, и тогда все знать будут и отвечать?)

Дырки в торце — делают сверлом — дырки в середине изделия делаются сверлом фостнера

Т.е по миниуму если хотим пилит и кромковать сами

1.Дрель с регулировкой оборотов — лучше сверлильный станок с возможностью регулировки хода
(2000-5000 руб)
2.Комплект струбцин — угловых и прямых
(600-3000 руб)
3.Распиловочный станок для ДСП — либо очень меделнно и аккуратно режем пилой по металлу
при использовании — дисковых пил и торцовочных пил — покрытие ЛДСП точно слетит
(200 тыс. руб )
4.Кромковочный станок (1 миллион рублей) — либо утюгом клеим и отрезаем остатки очень сотрым ножом
5.Присадочный станок (1 миллион рублей) — для монтажа петель и других элементов фурнитуры
.
если я что-то упустил — то меня поправят

====================================================
Естественно все сказанное — это минимум для «гаражного» производства

Обычно — в наше время (в г.Москва) — делатеся чертеж изделия
выверяются все размеры — в том числе и позиции присадочных отверстий
и отдается заказ на распил и кромкование и также сверление отверстий (фирмы которые этим занимаются есть на форуме)

Потом для домашнего сбора мебели самому

По минимуму нужно
1.Сверлильный станок или дрель со сверлильной направляющей
2.Комплект сверел по металлу
3.Комплект сверел фостнера
4.Прямые и угловые струбцины
5.Шуруповерт
6.Электролобзик
7.Перфоратор
8.При сборе изделий с использованием алюминеевого профиля необходима также торцовочная пила
9.Различная крепежная фурнитура

Tul написал :
Какие станки нужны для изготовления мебели своими руками?

Т.е фактически в наше время — это не совсем изготовление — а скорее проектирование и сборка
эффективнее и качественнее — если распил и кромкование будет сделано на профессиональных станках

А пилить пилой по металлу (ножовкой) ЛДСП, и потом клеить утюгом — удовольствие не из приятных

В 1982-1983 гг. занимались такими делами с отцом.

А задним умом теперь понимаю — что жаден был отец —
ЛДСП было подарком с фабрики (халявное) — проще было сделать чертежи и
там же это ЛДСП закромить и напилить — проще было бы
листы ЛДСП ему с фабрики халявные давали

Tul написал :
вы знаете что-то кроме дрели?

Вы не ответили на главный вопрос,повторю.
Мебель хотите делать на продажу,или для души.

Во первых не»Дырки» а отверстия. шутка.

ILIKO написал :
если я что-то упустил — то меня поправят

упустили главное,к таким станкам нужны высококлассные специалисты,что бы разбирались не только в станках,но и могли читать чертежи мебели,раскрой и т.д.

Чепик написал :
Вы не ответили на главный вопрос,повторю.
Мебель хотите делать на продажу,или для души.

вообще-то вопроса такого не было) Для себя, в свою квартиру, НЕ на продажу

Tul написал :
Для себя, в свою квартиру, НЕ на продажу

Вроде я Вам уже все ответил — дополнений пока нет .

Подождите — может кто-то меня дополнит

для себя в квартиру ИМХО нормальный набор:

дрель/шуруповерт
циркулярка паркетка
фрезер
лобзик
утюг или фен строительный

Отверстия делать — разметка по самодельному кондуктору, сверление вручную дрелью. На обрезках потренируйтесь — можно будет вполне без кондуктора обойтись, если все таки никак — тогда кондуктор типа как у вирутекса есть, ну или самодельный.
Раскрой — если самому, то циркуляркой с диском по ламинату режете по направляющей с запасом 2-3 мм, потом фрезером снимаете лишнее.
Фрезером так же выполняется выемка под кант.
Лобзик для криволинейных распилов.
Кромку клеить утюгом, свесы обдирать бруском с наждачной бумагой либо обрезать острым ножом.
Сборка — на еврики шуруповертом (можно шетигранником вручную).
Вот вроди бы и все

зы. пардон. Присоединюсь к ILIKO — торцовка не помешает, хотя если слишком дорого по деньгам то можно без нее. Но мороки будет много

Gins написал :
для себя в квартиру ИМХО нормальный набор:

Gins написал :
Раскрой — если самому, то циркуляркой с диском по ламинату режете по направляющей с запасом 2-3 мм, потом фрезером снимаете лишнее.

Да в квартире я не знаю как можно ДСП кроить, хотя бы даже размеры ллистов и их вес, где то в гараже наверное еще реально. А вобще я не делал так но мне кажется если лобзик есть то без циркулярки можно и обойтись, то дже самое лобзиком отпилил, фрезером прошол.

Если несколько изделий для себя — сделайте карту распила и присадки и отдайте в ближайший надежный мебельный цех, ИМХО, будет оптимальный вариант со значительной экономией. В сборке мебели основной вопрос — именно сама сборка и ее качество, а заморачиваться из-за нескольких отверстий — много времени и нервов (да и денег) можете потерять.

Если планируете делать мебель регулярно, то поищете, тут на форуме или на старом форуме была тема от Miloserdik с гениальным, на мой взгляд, самодельным сверлильно-присадочным станком.

кое-что прояснилось, в том числе и благодаря постам милосердика)
отверстия в торцах делают в основном с помощью кондуктора с дрелью, или других приспособ
но с помощью сверлильного станка неужели их не делают совсем?) в инструкциях на некоторые станки видел, что сам блок (двигатель-дрель) можно поворачивать относительно опоры. Тогда под сверло вертикально может встать ДСП любых размеров. Так не принято делать чтоли?
Вообще, есть ли конкретные недостатки у дешевых сверлильных станков? Например из этого списка:
» >
всё равно какой брать? у всех почти одинаковая мощность, патрон на 13мм, и одинаковые на вид. Есть разница по качеству?

Насчет сверления в торец поворотными станками: для нормальной присадки все равно будет нужна доработка (линейка, установка подвижных ограничителей и т.п.). Короче говоря, получится вариант как и Милосердика, только дороже и сложнее.

Насчет пласти — у Хеттиха есть Blue Max mini, но стоит он порядка 20000 руб. Возможно, имеет смысл приспособить любой из простых станков или вообще дрель на стойке (линейку и ограничители по варианту Милосердика, только для пласти).

Tul написал :
Какие станки нужны для изготовления мебели своими руками?

Почти основной инструмент — это фрезер. Только им можно в домашних условиях, используя массу несложных кондукторов, изготавливать абсолютно точные, одинаковые, ровные по кромке и прямоугольные или иной заданной формы детали.
Без фрезера нет смысла даже начинать, точности другим доступным по цене инструментом добиться невозможно в принципе. По крайней мере, так кажется после пробы пофрезеровать.
Далее, для фрезера необходим хотя бы минимальный набор фрез — хотя бы прямых, с верхним и нижним подшипником для начала. Копировальная втулка и направляющие обычно придаются в комплекте даже к самым дешевым моделям.
Дрель имеет смысл только со станком, т.к. вручную, без кондукторов, тоже невозможно добиться абсолютно точных по углу к поверхности отверстий.
Далее, нужны циркулярка и лобзик. Как самостоятельные инструменты столярными они не являются, это плотницкое, но для неточных, с припуском под дальнейшее фрезерование работ без них никак.
В дальнейшем необходимо изготовить ряд кондукторов и шин. Несложные устройства из дешевого материала, но очень облегчают жизнь и позволяют добиться неплохого результата уже сразу.
Шины нужны для точной распиловки, например, длинномерных деталей и листов материала, если циркуляркой, шины для фрезера позволяют точно отторцевать длинные кромки. Если средства позволяют, шины можно и приобрести, однако самодельные, с использованием правил, стоят в 15-20 раз дешевле при отличном результате работы.
Кондукторы нужны для точной обработки деталей, предназначенных к соединению — например, при соединении углов в шип и на шкантах. Без кондукторов не стоит браться за ручное выпиливание проушин и шипов- точности не добиться.
Еще три момента.
Детали должны где-то лежать. Нужен верстак, или стол, или что-то в этом роде. Обязательны устройства для зажима деталей — струбцины, тиски, ваймы. Не все нужное можно купить, некоторые виды зажимных устройств придется конструировать, сваривать, точить или заказывать все это. По хронометражу до 60% рабочего времени столяра уходит именно на фиксацию деталей, и только оставшиеся 40% — на их обработку.
После того как изделие готово, его нужно красить, морить либо лакировать. Не все это удается выполнить только кистью, желательно знакомство с работой краскопульта и источник сжатого воздуха — компрессор. Приличный компрессор — обязательно ременной, непременно с ресивером не менее 100 л и как минимум двухцилиндровый, с производительностью хотя бы 350л/с. Все это лучше увеличить в большую сторону — особенно емкость ресивера и производительность. Краскопультов нужно несколько, начать можно и с недорогих моделей, чтобы набить руку.
Наконец, занятие столярным ремеслом — это много пыли и стружки. Если нет достаточного помещения, то необходимо устройство для удаления пыли, в простейшем случае пылесос со шлангом, который присоединяется к инструменту — фрезеру, циркулярке либо шлифмашине, которые обычно имеют соответствующие патрубки.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector