53 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Наждак из дрели своими руками

Роторный шлифовальный станок (из дрели и фанеры)

Суть машины следующая, она состоит из вала, на котором закреплена наждачная бумага. Шлифовальный ротор, назовем его так, приводится в действие дрелью. Напротив ротора находится рабочая плоскость, она регулируется по высоте. Работает все очень просто, берем брусок или доску, которую нужно отшлифовать, и регулируем рабочий столик по высоте так, чтобы доска не заходила между ротором и столиком с зазором в пару миллиметров. Включаем машину и точим нужную плоскость.

При желании вы удобно можете обрабатывать любые по ширине плоскости (учитывая максимальную ширину станка), вы запросто можете обрабатывать торцы материала. Рассмотрим подробнее, как же сделать это чудо техники.

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— наждачная бумага;
— фанера;
— дрель;
— длинный резьбовой стержень;
— два подшипника;
— гайки, барашки, шайбы и другие мелочи;
— два длинных винта с гайками и шайбами;
— саморезы;
— дверные петли;
— клей по дереву, эпоксидный клей, суперклей.

Процесс изготовления станка:

Шаг первый. Изготовление рабочей плоскости
Основным элементом станка можно считать рабочую плоскость, именно благодаря ней можно регулировать расстояние до шлифовального вала. Рабочая плоскость должна иметь возможность подниматься и опускаться. Сделать ее очень просто. Берем лист фанеры и вырезаем из него основание, к основанию крепим два прямоугольника из фанеры. Садим их на клей по дереву, а с другой стороны дополнительно заворачиваем саморезы.











Теперь будет нужен еще один кусок фанеры, это будет непосредственно рабочая плоскость. Берем дверные петли и прикручиваем ее на них. В итоге плоскость сможет подниматься и опускаться.

Шаг второй. Установка крепежных винтов
По бокам рабочей плоскости установлены два винта, они предназначены для фиксирования стола на нужной высоте. Под них нужно просверлить отверстия между двумя половинками фанеры, более подробно о чем я, смотрите на фото. Потом открутите планку фанеры, между которой сверлились отверстия и положите в канавку болт. Легкими ударами молотка утопите шляпку до половины диаметра в фанеру, аналогично нужно сделать и на другой стороне. В итоге у вас получатся отличные пазы для шляпок винтов.














Установите винты на свои места в рабочем столе, желательно фанеру склеить и потом скрутить саморезами. Теперь установите боковые стенки, а с другой стороны на винты установите шайбы и гайки барашки. С помощью этих гаек вы сможете быстро фиксировать рабочую плоскость в нужном положении.

Шаг четвертый. Прикручиваем основу
Чтобы скрепить всю конструкцию, вам понадобится лист фанеры, из которого изготавливается основа. Первым делом приклейте к боковым стенкам короткие стенки, предназначенные для установки подшипников.
Переворачиваем конструкцию и прикручиваем с другой стороны основу. Основная рама собрана!









































Закрепите дрель и включите. Она должна отцентрироваться. Потом закрепите «столик» для дрели саморезами. Станок почти готов, осталось доделать ротор!

Шаг восьмой. Шлифовальный ротор
Шлифовальный ротор не будет ровным, его нужно отшлифовать. Для этого включаем станок и проходимся по валу наждачной бумагой или напильниками. Нужно сделать его ровным и гладким, иначе станок будет работать не качественно.

3 способа сделать самодельный заточной станок

Есть несколько электрических инструментов, которые постоянно нужны в доме. Одним из таких можно назвать заточной станок или наждак. Агрегат пригодится не только для чисто мужских потребностей, как-то: заточить сверло, удалить заусенцы или снять фаску, но во многом выполняет повседневные задачи. Здесь и заточка ножей, и приведение в порядок садового инструмента. Самое простое, но не самое дешевое – купить готовый станок. Есть и другой вариант – это изготовить наждак своими руками. Для этого совсем не нужно покупать дорогие детали или обладать инженерными навыками.

Преимущества того, чтобы соорудить самодельный наждак своими руками, очевидны: конструкция будет разработана под себя, материалами здесь могут служить стальные обрезки, которые вечно мешаются под ногами, двигатель можно взять от старой стиралки – в общем, при минимальных финансовых и физических затратах реально получить отличную вещь.

Наждак из двигателя от стиральной машины

Чем хороши советские стиральные машины – они были оборудованы надежными электрическими двигателями. Еще один плюс применения таких моторов для точила заключается в небольших мощности и оборотах вала, а это важно для точильного круга наждака, который на больших оборотах может просто расколоться при контакте с обрабатываемым инструментом. Хороший вес и питание от сети 220 В тоже удобны: в первом случае наждак будет устойчив без применения дополнительных обвесов, второй показатель избавляет мастера от необходимости собирать пусковой узел для наждака: его попросту можно взять от стиралки.

Наждаки из двигателя от стиральной машины ничем не уступают заводским моделям. И если в случае с китайской техникой можно еще сомневаться в длительности службы изделия, то самодельная конструкция, где каждая деталь прошла через свои руки, действительно будет незаменимым помощником долгие годы.

Что потребуется

Для изготовления наждака своими руками потребуется определенный инструментарий и материалы. Самая простая конструкция исключает необходимость применения сварочных и токарных работ, что позволяет изготовить ее практически любому человеку. Набор необходимого инструмента:

  • электролобзик или обычная ножовка по дереву (лучше, если ножовка фасовочная);
  • электрическая дрель с набором сверл;
  • шуруповерт или фигурная отвертка;
  • угловая шлифмашина;
  • паяльник на 100 Вт;
  • маленькая стамеска;
  • угольник с одним из углов на 90 градусов;
  • штангенциркуль;
  • чертежный циркуль;
  • чертежный карандаш и рулетка;
  • ножницы по металлу;
  • настольные тиски;
  • отрезок наждачной бумаги зернистостью 150.

Набор необходимого материала и оборудования:

  • модель советского электродвигателя от стиральной машины с конденсаторами;
  • тумблер на нагрузку до 1.0 кВт;
  • шнур с розеткой длиной 2 метра;
  • маленький точильный камень с диаметром посадочного отверстия 32 мм;
  • плита ДСП размером 0.5х0.5 метра и толщиной 0.02 метра;
  • фанера многослойная размером 0.15х0.15 метра и толщиной 0.01 метра;
  • брус размером 60х60 мм и высотой 0.2 метра;
  • саморезы по дереву на 50 и 20 мм с прессшайбой;
  • оцинкованная жесть размером 0.5х0.5 метра и толщиной 1 мм;
  • резиновые пробки от антибиотиков в количестве 4 шт.

Не стоит брать электродвигатель от стиральной машины-автомата, если он высокооборотистый. Обороты наждака не должны превышать 1500 в минуту, иначе работать на таком станке будет опасно.

Какой двигатель выбрать

Как упоминалось выше, параметры мотора стиральной машины должны соответствовать определенным критериям. Брать первый попавшийся двигатель и выстраивать под него конструкцию наждака не очень практично, если в итоге окажется, что на таком станке невозможно будет работать. Поэтому умельцы, имеющие практический опыт, рекомендуют исходить из следующих моментов при выборе двигателя для изготовления наждака своими руками:

  • самые распространенные модели среди советских двигателей, которые используют для изготовления наждака, – это моторы таких стиралок, как «Малютка», «Сибирь», «Волга» или «Вятка»;
  • рекомендуемый предел вращения вала двигателя – 1500 оборотов в минуту;
  • мощность желательно брать не ниже 100 Ватт и не выше 1000 Вт, наиболее известные моторы имеют мощность в пределах 400 Ватт;
  • если на двигателе имеются опорные лапы с отверстиями для крепежа, это только приветствуется;
  • двигатель будущего наждака должен быть рассчитан на напряжение 220 Вольт.

Во время демонтажа двигателя со стиральной машины важно снять вместе с ним всю пусковую схему, чтобы отдельно не подбирать и не покупать конденсаторы для наждака. Если двигатель не имеет опорных лап, это не помешает установить его в конструкцию. Здесь важно, чтобы у него были шпильки, посредством которых стягивается корпус агрегата: при помощи крепления его за эти шпильки мотор и будет установлен на наждак.

Как и из чего сделать элементы защиты

Защитный кожух в наждаке – предельно важный элемент конструкции. Он служит предохранителем от возможных травм при разрушении точильного камня, а также предотвращает попадание искр в глаза и на близлежащие предметы. Также, если брать двигатели от стиральных машин, то в некоторых из них обмотка статора может быть открытой и ее нужно защищать от попадания абразива и других посторонних частиц. Герметизировать корпус двигателя нельзя, так как это нарушает режим охлаждения агрегата и он может выйти из строя. В таком случае защитный кожух тоже играет немаловажную роль, одновременно защищая двигатель наждака.

Самый удобный способ сделать защитный кожух своими руками – изготовить его из оцинкованной стали. Не обязательно делать его круглым, повторяя контуры рабочего заточного круга, проще сделать его в виде усеченного конуса, где верхняя часть по размерам слегка превышает диаметр камня. Прикрепить такой кожух проще всего не к двигателю, а непосредственно к опоре наждака, на которой установлен мотор.

Кожух по правилам должен закрывать рабочий инструмент со всех сторон, оставляя открытым лишь небольшое окно в рабочей зоне, а именно часть торца и боковых плоскостей круга наждака.

Этапы сборки наждака своими руками

Пошаговая сборка электрического наждака своими руками. Крепление двигателя к основанию станка:

  1. Основание станка – это плита ДСП 50х50 см. В ее среднюю часть укладывают двигатель и габариты двигателя очерчивают карандашом, чтобы примерно знать, где он будет установлен.
  2. У двигателя, как правило, имеется четыре шпильки или длинных винта, которыми стянут его корпус. Две соседние шпильки и будут теми точками, куда будут прикручены опорные скобы.
  3. Опорные скобы наждака в виде буквы «П» изготавливают из двух отрезков оцинкованной стали шириной 5 см и длиной такой, чтобы расстояние между ножками было равно расстоянию между шляпкой и гайкой винта, а высота ножек примерно равна 6 см. В ножках каждой скобы сверлят отверстия под винт, в длинной части скобы – два отверстия под саморезы.
  4. Раскручивают два соседних винта, надевают на лепестки крышек корпуса скобы и вновь ставят винты на место.
  5. Скобы поворачивают так, чтобы их длинные стороны лежали друг с другом в одной плоскости, и затягивают винты.
  6. Двигатель устанавливают в ранее очерченное место на скобы и прикручивают их саморезами к плите наждака.

Крепление пусковой схемы и тумблера к основанию:

  1. Берут литровую пластиковую емкость с крышкой из-под акриловой краски (или подобную) и крышку прикручивают рядом с двигателем так, чтобы в нее можно было вставить емкость, перевернув последнюю вверх дном.
  2. На бортике ведра делают пропил под провода, а на дне ведра устанавливают тумблер рычагом переключателя наружу.
  3. На крышку термоклеем приклеивают все конденсаторы, соединяют их пайкой с тумблером и шнуром питания.
  4. Ведро надевают и защелкивают на крышке, предварительно вставляя провода в заранее сделанную прорезь.
Читать еще:  Как проверить емкость портативного аккумулятора

Изготовление фланца для крепления заточного камня:

  1. Из фанеры электролобзиком выпиливают два кружка диаметром 60 мм и один кружок диаметром 32 мм.
  2. В середине каждого круга сверлят отверстие диаметром, равным диаметру рабочего вала двигателя.
  3. Два кружка разного диаметра совмещают отверстиями и соединяют между собой при помощи клея и двух саморезов.
  4. В полученной детали, в торце более крупного кружка, сверлят сквозное отверстие диаметром 3 мм к центру и в это отверстие вкручивают саморез (стопорный) так, чтобы он был виден в центральном отверстии.
  5. Вдоль вала двигателя с одной стороны снимают 2 мм стали для того, чтобы упершийся в это место стопорный саморез не давал прокручиваться фланцу.
  6. Фланец надевают на вал двигателя и фиксируют саморезом.
  7. На фланец надевают камень и стягивают его саморезами через деревянный кружок.

Изготовление защитного кожуха:

  1. Защитный кожух состоит из двух частей, обе из которых представляют усеченные конусы. Расстояние между ними должно быть на 2.5 см шире, чем толщина заточного круга.
  2. Боковые части и торец кожуха изготавливают из оцинкованной стали и соединяют между собой при помощи пайки мощным паяльником.
  3. В одном месте торца болгаркой вырезают окошко под рабочую зону, на боковой стороне делают вертикальную прорезь шириной, равной диаметру вала двигателя, чтобы кожух можно было надеть сверху.
  4. Кожух крепят к ДСП наждака при помощи саморезов.

Электронаждак из УШМ

Угловая шлифовальная машинка не очень подходит на роль базового двигателя для создания наждака своими руками. Это обусловлено высокими оборотами ее рабочего вала. Такой инструмент будет опасным в эксплуатации и подойдет в основном для несложных операций заточки, например, чтобы заточить лезвие кухонного ножа.

В качестве рабочих камней для этих целей желательно использовать легкие камни с небольшим диаметром. Фланец для крепления такого камня к болгарке лучше заказать у токаря: здесь очень важно, чтобы он был идеально сбалансирован на вале двигателя.

Перед тем как работать на таком станке, его следует хорошо закрепить хомутами к рабочему столу. Во время операции заточки важно использовать плотную одежду, которая надежно будет закрывать все части тела от возможных травм.

Самодельный наждак из дрели

Из обычной электрической дрели тоже можно сделать заточной станок. В этом случае лучше использовать дрель, где есть регулятор оборотов вала двигателя, тогда можно выставить вращение на безопасную скорость. Фланец для крепления камня желательно заказать у токаря и сделать его с хвостовиком, чтобы можно было крепить фланец непосредственно в патрон электрической дрели.

Удобно использовать такой станок, если в наличии имеются тиски – нужно просто аккуратно зажать в них дрель. Другой вариант – закрепить дрель на верстаке, чтобы патрон выглядывал за край стола. Такой самодельный наждак гораздо безопаснее, чем наждак из УШМ, и его очень просто изготовить своими руками.

Уважаемые посетители сайта, поделитесь в комментариях, что вы думаете о создании наждака своими руками и какие есть хорошие конструкции такого самодельного станка.

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Наждак за 5 минут своими руками

Всем привет!
Собственно идея не нова. Говорят в тернете полно таких записей, я еще не видел, идея появилась сама.
Приспичило меня тут, знаете ли, срочно заточить нож и отвертку…
Но «О БОЖЕ!» Наждак в гараже, а на работе даже напильника нет…
Ну мы «сисадмины» народ простой и полез я значит в «закрома Родины» и достал… Старый жесткий диск от ПК…

Берем ножницы, отвертки, наждачку, наш хдд и двухсторонний скотч

Ну и о работе данного девайса.

Наждачку брать лучше мелкой фракции, на крупной дрыгатель слабоват. Но мне на заточку всего необходимого хватило, даже очень.
Всем пока!

Смотрите также

Метки: наждак за 5 минут, своими руками, сделать наждак

Комментарии 145

на безрыбье и рак рыба!

Ну с ножами поаккуратней надо ) 7200об/мин сожгут какую угодно сталь у режущей кромки. для справки, нагрев до соломенного пожелтения — это уже плохо.
мб водичкой стоит смачивать.

Как то тоже разобрал старый жесткий диск. Посмотрел на сам диск, постучал по нему, вроде железный но магнитом не магнитится и думаю попробую ка я его согну узнаю на сколько крепкий :)))) И зашивали мне потом пальцы в медпункте выковыривая остатки микроскопических стеклышек и блестюшек из ран:))) Оказался диск из стекла с каким то блестящим напылением, которое при растрескивании стекла разлетелось по всей комнате. Глупо аж до смеха:) взрослый мужик, а так лопухнулся разрезав пальцы себе:)) Причем прошло уже года 4 а чувствительность к подушечкам пальцев так и не вернулась (нервные окончания наверное перерезал). Так что будьте аккуратнее, что бы диск не оказался стеклянным и не разлетелся.

Не хочу никого обидеть, но вспоминается анекдот про стеклянный х.й)))

Это да:))) Когда мне зашивали пальцы, я тоже его вспомнил:)))(

тоже делал так, когда лень в ручную заточить затупленный в хлам нож в гараже.

Наверно такой же штукой отвертки точили «спецы», которые черный ящик СУ разбирали 🙂

забавно)))) а если диск от болгарки?)))))

не пробовал, но думаю можно. Кто-то ниже в комментариях писал, что ставил.

Прикольно, а если посильней прижать остановится?

Конечно, силенок у движка маловато и годится только для мелких нужд. Хотя нож точить получается нормально.

Шкурку на стол бросил, и точи себе что хошь!))))

Скучно и не интересно.

Шкурку на стол бросил, и точи себе что хошь!))))

мы не ищем легких путей!)))

идея огонь тоже нужно попробовать а то «жориков мертвых» много дома без дела лежат…

Автор жжет! 10 баллов!)

Единственный косяк двигатель скоро умрет. Нагрузка все равно большая.

Я думаю, у них много других.

За время переделки этого девайса можно 137 отверток вручную заточить.

5 лет назад пробовал…баловство все это мощность никакая, только искры пускать))))

В таком свете HDD не рассматривал, ну и поржал ессесно 🙂 Поточил, а потом обратно в комп ха-ха-ха. Жёсткая операционнка залита ха-ха-ха.
Мне понравилось:)

делал похожее но докинул туда еще шимку, а то он как раскрутиться…

Ухххх!
Наконец-то я топор заточу…

ОСТОРОЖНО ! Диски нескольких типов бывают. Если стеклянный попадется, даже при незначительном нагибании разорвется. Сами думайте при 7200 об/мин сколько осколков будет и какая боль.

АККУРАТНЕЕ! Эти диски бывают как алюминиевые, так и стеклянные. По виду обычно трудно отличить.
ru.wikipedia.org/wiki/%D0…_%D0%B4%D0%B8%D1%81%D0%BA

диск после разгона останавливается, Вы забыли про перемычку сказать

так она нужна эта перемычка или нет?

конечно нужна, от разгона до остановки диска уходит примерно 15-25 сек.

диск после разгона останавливается, Вы забыли про перемычку сказать

В моем случае хдд не требует перемычки, работает и так.

Вам повезло, через мои руки прошло более 1К хдд и хоть бы один такой попался.

Как изготовить самодельный наждак для собственной мастерской

Часто возникает ситуация, когда необходимо заточить инструмент или поточить ножи. Для выполнения этих работ лучше всего подойдет заточной станок — его еще называют точило или наждак. Это простейший электроинструмент, который состоит из электродвигателя и абразивного круга. В торговой сети продается много вариантов, которые отличаются друг от друга ценой и производителем, но предназначены для выполнения одной функции – заточка режущего инструмента. Не спешите приобретать электроточило заводского изготовления: любой домашний мастер способен изготовить его своими руками при наличии необходимых запчастей.

Подбор электродвигателя

Чтобы сделать наждак самостоятельно, в первую очередь необходимо подобрать подходящий электродвигатель. Чаще всего это мотор от стиральной машины старого образца, например, Малютки — он как нельзя лучше подходит для этой цели. Такой мотор отвечает определенным требованиям: его мощность в пределах 100-200 Вт, а число оборотов не превышает 1500 оборотов в минуту. Если частота вращения будет больше, то возникнет опасность разрушения абразивного круга.

Высокие обороты двигателя нужны для полировки деталей, а для заточки они не подходят.

Чтобы сделать самодельный наждак, можно применить и любой другой электродвигатель. Он должен отвечать определенным параметрам.

  1. Вращение вала должно быть минимальным. Лучше всего подходят моторы, имеющие не более 1 000 оборотов в минуту.
  2. Мощность двигателя должна быть в пределах от 100 Вт до 1 Квт. Чаще всего используются моторы мощностью 400 Вт.
  3. Желательно, чтобы он имел лапы для крепления.
  4. Лучше всего подходит однофазный или асинхронный мотор, рассчитанный на включение в сеть 220 вольт.

Алгоритм сборки наждака из двигателя от стиральной машины Малютка

Прежде всего делаем станину будущего механизма. Ее можно изготовить из толстой деревянной доски, деревоплиты, подходящего пластика, но лучше всего подходит толстая металлическая плита. К ней с помощью кронштейнов, уголков или хомутов закрепляют электродвигатель. Соединение электродвигателя с камнем происходит посредством фланца.

Изготовление фланца — одна из технически сложных операций при сборке самодельного наждака. Делается он, как правило, с помощью токарного станка. Для этого необходимо измерить диаметр выходного вала и абразивного круга, который будет применяться в заточном станке. Однако если токарного станка под рукой нет, можно обойтись и без него. На видео, представленном ниже, можно ознакомиться, как сделать фланец для наждака из подручного материала самостоятельно:

Закрепление фланца на валу происходит при помощи гайки с болтом и шайбой. При этом надо учитывать направление вращения вала: резьба на гайке должна быть в противоположную сторону.

Это делается в целях безопасности, чтобы во время работы гайка не раскручивалась под действием вибрации станка, что чревато слетанием абразивного круга и травматизмом.

Наконец, остается смонтировать электроточило на постоянное место и подвести электричество. Наждак из двигателя от Малютки готов.

В случае применения двигателя, демонтированного со стиральной машины-автомат, можно сделать заточной станок аналогичным образом, разница состоит только в подключении электроэнергии. Мотор от обыкновенной стиральной машины имеет четыре провода: два подключаются к рабочей обмотке, а два других — к пусковой. Чтобы определить рабочую обмотку, достаточно измерить сопротивление обеих. Сопротивление пусковой обмотки составляет 30 Ом, а рабочая имеет всего 12 Ом. Двигатели современных машин имеют шесть выводов, два из которых — это выход таходатчика с сопротивлением 70 Ом. Найти их не составит большого труда. Эти провода необходимо заизолировать.

Читать еще:  Сделать станок для шлакоблоков своими руками

Схема подключения заключается в следующем: обе обмотки соединяются параллельно и подсоединяются к сети, а в разрыв пусковой обмотки подсоединяют кнопку. Для этого можно взять пусковую или приспособить кнопку от дверного звонка.

Как приспособить дрель и болгарку под электроточило

Сделать наждак можно не только из подходящего электродвигателя, имеющегося в наличии. Для этого можно приспособить электроинструмент — это может быть электрическая дрель или шуруповерт.

Последний хуже подойдет для этих целей: у него недостаточная мощность и маленький ресурс аккумуляторов.

Изготовление точила из дрели начинают с приобретения насадки.

В ней закрепляют заточной камень, а затем зажимают в патрон. Остается закрепить его на неподвижном основании с помощью специального крепления, которое можно купить в магазине, продающем электроинструменты. При помощи такого электроточила можно поправить топор, наточить кухонный нож или заправить сверло.

В случае крайней необходимости, точило можно изготовить из болгарки. Для этого не требуется приобретать специальных приспособлений и оправок, необходимых для крепления наждака. Следует только закрепить ее в горизонтальном положении на массивном основании, установить стандартный отрезной или заточной диск, и точило готово к работе.

Мини заточный станок

Электрическое точило бывает необходимо, если мастер занимается моделированием: при работе часто требуется подтачивать маленькие детали. Большое точило не приспособлено для выполнения мелкой работы, поэтому часто делают мини-наждак своими руками. Алгоритм сборки таков:

  • берут двигатель от жесткого диска компьютера или детской игрушки;
  • натяжную втулку спицы от мопеда припаивают к оси двигателя;
  • маленький заточной круг прикручивают с помощью винта и шайбы к валу;
  • подключают блок питания;
  • закрепляют устройство на станине, и наждак готов.

Часто для этих целей используют электродвигатели от неисправной швейной машины. Преимущество этого станка в том, что у двигателя имеется регулятор скорости, а это расширяет возможности прибора. Его можно с успехом применять и как полировальную машинку.

Техника безопасности при работе с самодельным устройством

Изготавливая электроинструменты самостоятельно, следует неукоснительно соблюдать технику безопасности. Если промышленные агрегаты укомплектованы средствами защиты., то в самодельных устройствах придется изготовить их самому. Следует знать, что эксплуатация точила из двигателя стиральной машины без защитного кожуха запрещена. Сделать его можно из листового металла толщиной 2,5 мм.

Рабочий круг во время заточки испытывает сильную вибрацию. Для исключения разрушения наждака во время работы, устанавливая камень, под металлические шайбы ставят прокладки из картона. Также следует убедиться, что диск не имеет трещин.

Во время работы следует стоять сбоку от круга, чтобы при его поломке осколки не полетели в оператора.

Наждак Из Дрели Своими Руками

Шлифовальные барабаны по дереву

Шлифовальные барабаны довольно нередко встречаются в забугорных журнальчиках. В нашей стране же представлены очень робко, стоят не совсем человечно и часто для их производства нужно брать склеенные в кольцо шкурки. Ниже будет моя реализация многоразового шлифовального барабана с описанием встреченных заморочек и ошибок.

В сети много материалов, связанных с самодельными шлифовальными барабанами (DIY spindle sander, DIY drum sander). К примеру последующие:
http://woodbugsbigadventures.com/adventure-30-diy-drill-press-spindle-sander/

1-ая ссылка предлагает часто встречающийся вариант, когда шкурка приклеивается к барабану. Способ обычный, но сходу очевиден значимый недочет: поменять шкурку станет вероятнее всего нереально. Данный вариант я рассматривал, как самый последний случай.

Видео уже увлекательнее, в нём показан вариант шлифовального барабана с подменой шкурки. По этому пути я и пошел поначалу.

Вариант 1
Начал, естественно, как что остается сделать нашему клиенту. Шпилька на 8 мм, шайбы, гайки, кусочек фанеры. Напилил коронкой кружков из фанеры.

Дальше рассверлил отверстия, кружки на клей, зажал гайками. Заготовки были готовы. После чего использовал таковой деревянный уголок (остался после прошедших проектов), зажал руками шкурку и начал ровнять барабан.

Отшлифованные барабаны веселили своим видом и гладкостью.

Дальше просверлил отверстие под гвоздь.

На циркулярном станке пропилил паз, примерил гвоздь.

Фактически всё готово. После первой примерки вылезли и главные недочеты этого способа, говоря конкретно: когда забиваешь стержень, то он задирает и рвет шкурку; в не обеспечивается плотного прижима шкурки к барабану. Всё это видно на фото.

Стал мыслить далее.

Вариант 2
> миф вариант был подсмотрен на каком-то германском форуме, но ссылку я отыскать не могу:(
Тут пригодится уплотненная резиновая трубка, к примеру мед жгут либо схожее.

На шлифовальном барабане был расширен паз. Ширина его несколько меньше поперечника отверстия.

Дальше всё просто. Отрезаем кусочек шкурки, вставляем, отверткой с плоским жалом загоняем трубку в паз. При всем этом осуществляется как натяжение шкурки, так и её фиксация.

2-ой вариант оказался очень удачным, шкурка посиживает очень плотно, ничего не слетает.

В дальнейшем нужно поэкспериментировать с поперечником отверстия и делать его поближе к краю. Разумеется, что сделать многоразовый шлифовальный барабан с малым поперечником будет очень сложно, здесь всё равно придется клеить шкурку. На средних и огромных поперечниках 2-ой вариант показал себя отлично.

, лайки, перепосты приветствуются:)

Шлифовальный барабан предназначен для выполнения шлифовальных работ по дереву, черным и цветным металлам при помощи электродрели. Он по сути есть цилиндр с закрепленной на боковой поверхности абразивной шкуркой. Невзирая на простоту конструкции, шлифовальный барабан способен посодействовать ситуациях, когда другие методы шлифования неприменимы. Шлифовальные барабаны недороги, малогабаритны и позволяют совладать с большинством задач по шлифованию наружных и внутренних изогнутых контуров.

Сортировка по: Наименованию | Коду

Шлифовальные барабаны

Почетаемые гости веб-сайта «SAMODELKINDRUG» в представленном мастер классе от создателя можно увидеть, как без помощи других сделают шлифовальные барабаны из дерева и наждачной бумаги. Тем людей кто повсевременно занимается столярным делом, по службе по другому ради увлечения, всегда приходится сильно много шлифовать деревянных деталей и заготовок. Обрабатывать деталь приходится как снаружи, а иногда и снутри. Делать это вручную чем длительно и нудно, итак вот чтобы механизировать ручную работу, создатель предлагает сделать шлифовальный барабан. Ну что же необходимо рассмотреть, как ему это удалось?

Инструменты

  1. сверлильный станок
  2. коронка
  3. кисть
  4. резинки (от банкнот)
  5. наждачка

Процесс создания шлифовального барабана.

Ну что же, в начале создатель высверливает из доски несколько кружков, с помощью коронки. Дальше мастер в каждом кругляке просверливает отверстие по центру и скрепляет в барабан. Для приобретения более ровненькой геометрии, барабан гонется через токарный станок по дереву. Потом кропотливо зашлифовывается. С помощью ножниц, из наждачной бумаги вырезается полоса, соответственная размеру оборота барабана. Приклеивается столярным клеем и пока не просохнет стягивается резинками. Дальше следует дать просохнуть барабану, а затем приступайте к работе. Данный барабан используются на сверлильном станке, или насадить на дрель, шуруповерт. Вот таковой инструмент для выполнения работ с деревом, можно приспокойно сделать без помощи других. Если Для вас приглянулся материал, то ждем Вас у нас в группе онтакте

Большой каталог шлифовальных барабанов

Шлифовальный барабан по сути есть на самом деле цилиндр, на боковой поверхности которого тем либо другим методом закреплена абразивная шкурка. Невзирая на явную простоту конструкции, шлифовальный барабан нередко выручает в ситуациях, когда другие методы шлифования перестают работать. Шлифовальные барабаны сравнимо недороги, малогабаритны в хранении и позволяют совладать с большинством задач по шлифованию наружных и внутренних изогнутых контуров.

Детали изогнутой формы являются неотъемлемым элементом мебели и предметов интерьера различных стилей и эпох. Фигурные ножки и арочные царги, декоративные цоколи и навершия, – вот только отдельные примеры схожих деталей. Стандартная разработка производства изогнутых частей подразумевает грубое придание формы на ленточнопильном станке как еще его называют с помощью электролобзика, после этого деталь а возможно обработана по шаблону с применением прямой кромочной фрезы с упрямым подшипником.

Основная сложность во время работы над деталями сложной формы состоит в шлифовании изогнутых контуров. Выпуклые контуры иногда случаются обработаны с помощью ручных шлифовальных колодок либо электронной шлифовальной машинки, но при всем этом безизбежно заваливание (скругление) кромок детали, что негативно оказывает влияние на внешний облик законченного изделия. Если проход с вогнутыми контурами (к примеру, отверстиями) задачка еще более усложняется, потому что стандартная плоская подошва шлифовальной колодки либо шлифмашинки просто не дозволит обработать такие поверхности.

С шлифованием всех изогнутых профилей удачно управляются только спец (так именуемые осцилляционные шпиндельные) шлифовальные станки, увы эти устройства дороги, требуют специфичных расходных материалов и еще пока практически ничем не представлены на рынке россии. Потому при наличии любительского использования или маленький столярной мастерской хорошим выбором считают шлифовальные барабаны, в большинстве случаев применяемые вместе с обыденным сверлильным станком.

Наждак Своими Руками Для Дрели

Наждак либо точило, это один из самых подходящих станков в домашней мастерской. #Как #сделать приспособление.

Самодельный УНИВЕРСАЛЬНЫЙ станок для дома

УНИВЕРСАЛЬНЫЙ станок для домашней работы своими руками. Самодельный токарный станок по дереву на основе дрели, Самоде.

Для работы с ними подойдет любой станок, при этом дорабатывать его не потребуется – барабаны устанавливаются непосредственно в сверлильный патрон при помощи входящих в комплект оправок. Сверлильный станок обеспечивает получение кромки, строго перпендикулярной пласти детали, а в случае, если ваш станок оснащен механизмом регулировки наклона стола, вы также сможете шлифовать криволинейные фаски и скосы.

По способу крепления шкурки шлифовальные барабаны бывают двух основных типов: муфтовые и безмуфтовые. Муфтовые барабаны представляют собой резиновые оправки, на которые могут надеваться сменные кольца из шкурки, именуемые шлифовальными муфтами. В стандартном барабане муфта фиксируется на оправке при затяжке гайки, имеющейся на хвостовике. Такая конструкция проста и предельно замену изношенной шкурки.

Разновидностью барабана муфтовой конструкции являются пневматические барабаны. Фиксация муфты в них обеспечивается при расширении полого резинового корпуса при заполнении его сжатым воздухом, источником которого может быть небольшой компрессор либо обычный автомобильный или велосипедный насос. Достоинство пневматических барабанов состоит в том, что, варьируя давление в полости барабана, вы можете корректировать его жесткость, приспосабливая ее под особенности обрабатываемого материала.

Читать еще:  Ленточный станок по дереву своими руками видео

Безмуфтовые барабаны позволяют использовать любую шлифовальную шкурку (рекомендуются абразивные материалы на бумажной основе), которую вы можете самостоятельно нарезать на полосы соответствующего размера. Вследствие этого барабаны данного типа более экономичны в эксплуатации. Просто оберните полосу шкурки вокруг барабана и зафиксируйте ее края в щелевой прорези держателя, и барабан готов к работе.

Отдельно следует выделить барабаны с упорным подшипником, предназначенные для обработки криволинейных контуров по шаблону (как правило, это барабаны муфтовой конструкции). Благодаря наличию подшипника такие барабаны позволяют получить деталь, идеально соответствующую контуру шаблона.

Шлифовальные барабаны обычно продаются наборами, включающими несколько оправок различного диаметра. В зависимости от радиуса изгиба контура обрабатываемой детали вы можете использовать барабан большего (для плавных, пологих кривых) или, наоборот, меньшего диаметра (для контуров с резкими изгибами). В набор муфтовых барабанов чаще всего входит несколько запасных муфт с различной зернистостью шкурки, позволяющих позволяет подобрать оптимальное качество и производительность обработки, начиная от грубого придания формы и заканчивая финишным шлифованием перед нанесением отделки.

Для повышения удобства в работе многие мастера используют вспомогательные столы, устанавливаемые на штатный стол сверлильного станка. Большим достоинством подобных приспособлений является то, что они позволяют эффективно использовать всю рабочую поверхность барабана, для чего часть барабана может быть погружена в отверстие в столе. Если изготовить стол коробчатой конструкции, он может также служить для улавливания пыли – достаточно установить на его боковой стенке порт для подключения к системе пылеудаления или обычному пылесосу. Кроме того, вспомогательный стол может использоваться и для того, чтобы поднять обрабатываемую деталь на комфортную для оператора высоту.

Шлифование криволинейных контуров – не единственное применение шлифовальных барабанов. Так, закрепив на столе сверлильного станка самодельную деревянную направляющую с вырезом в форме латинской буквы “U”, вы сможете превратить его в мини-фуговальный станок для получения прямых кромок на небольших заготовках, которые невозможно безопасно обработать на полноценном строгальном станке.

Оснастив стол сверлильного станка несложным упором, вы сможете также калибровать небольшие заготовки по толщине, превратив станок в подобие рейсмусного станка. На таком импровизированном «рейсмусе» можно качественно обрабатывать заготовки со сложной структурой волокон (свилеватость), в отличие от настоящего рейсмусного станка, который в подобных случаях нередко дает сколы и задиры.

При необходимости (например, при обработке крупных деталей или узлов, которые затруднительно поместить на стол сверлильного станка) барабаны также можно использовать в электродрели. В этом случае, чтобы обеспечить перпендикулярность кромок заготовки ее пласти, целесообразно использовать несложное самодельное приспособление, удерживающее дрель под прямым углом к опорной поверхности.

При шлифовании с помощью барабанов необходимо избегать перегрева и чрезмерного загрязнения шкурки древесной пылью. С этой целью, прежде всего, следует правильно выбирать обороты вращения барабана. Рекомендуемые значения оборотов при работе барабанами разных типов приведены в таблице.

Рекомендуемая частота вращения (об/мин) при обработке

Не прикладывайте к шлифуемой детали слишком большое усилие – тем самым вы лишь ускоряете износ шкурки, как и подшипников шпинделя сверлильного станка. Для очистки барабанов от древесной пыли используйте специальные бруски. Эти несложные меры позволят значительно повысить качество обработки и продлить срок службы шкурки.

В стандартных муфтовых барабанах муфта крепится на оправке при затяжке зажимной гайки на хвостовике.

В пневматических барабанах муфта фиксируется при расширении полого корпуса барабана, заполняемого сжатым воздухом.

В барабане безмуфтовой конструкции края листа шкурки вводятся в продольную прорезь барабана и фиксируются в ней при помощи штифта.

Самодельные насадки / фрезы / расходники для гравера, дрели и бормашинки

В статье будет затронута тема как сделать расходники своими руками. Не для кого не секрет, что китайские насадки очень низкого качества, а у фирменных цена кусается. Так что в некоторых случаях выгоднее будет сделать самому. Под катом вы увидите мои самодельные насадки и так же интересные решения из интернета.

Абразивные насадки

Лепестковый круг для гравера

Родные наждаки на резиновом барабане живут не долго, по этому нужно найти альтернативное решение. Из фанеры вырезаем окружность небольшого диаметра:

Придаём более ровную форму:

Делаем пропилы ножовкой по металлу:

В полученные прорези на эпоксидную смолу вклеиваем наждак:

Лепестковый круг для дрели

Насадка диаметром побольше. Чтоб не получилась «растопырка» как в предыдущем варианте, при склейке наждак нужно стянуть резинкой. Это происходит из-за того, что основание ткани впитывает смолу из разреза и грубеет.

Плюс лепестковых кругом в том, что они служат на порядок больше, чем обычный наждак на барабане такого же диаметра.

Наждак для дрели из роликов от магнитофона

В старых бобинных магнитофонах имеются большие резиновые ролики с металлической втулкой. На втулку сажаем болт, а на резину клеим наждак:

Отрезные круги для гравера

Тема довольна распространена, но всё же расскажу для полноты картины.

Берём тонкий отрезной диск для УШМ, циркуль с двумя иголками, шило, и ненужные ножницы:

1) Циркулем вычерчиваем окружности (слишком большие круги делать не стоит, работать ими неудобно. Оптимальный размер — чуть меньше стандартного круга) Следим за тем, что бы центр окружности находился посередине одного из квадратиков армирующей сетки.

2) Разрезаем ножницами диск на сектора, и потом вырезаем сами окружности, находящиеся в секторах. Для этой работы подойдут ножницы по металлу, но и обычными канцелярскими тоже можно делать, только они от этого сильнее тупятся, так что берём те ножницы, которые не жалко.

3) Лёгкими вращательными движениями шила начинаем поочерёдно с двух сторон проделывать отверстие. Диаметр отверстия должен быть равен диаметру винта. Если отверстие будет немного больше, то его разобьёт.

4) Обтачиваем круг на малых оборотах об ненужный точильный камень:

И получаем армированные отрезные круги:

Изготовление таких кругов обходится гораздо дешевле, нежели их покупка. Так же они дольше служат чем покупные неармированные круги.

Насадка для декоративной шлифовки

В пробку вкручивается саморез без шляпки, а в основание приклеивается шайба. Кулачки патрона будут упираться в шайбу и не давать саморезу вкручиваться глубже.

Удобнее всего такую насадку использовать на сверлильном станке. Можно вкрутить вместо самореза в пробку насадку для войлоков:

Полировальная насадка для дрели

Ещё одна довольно распространённая тема. Войлок от валенка зажимается болтом с широкими шайбами. На войлок наносится полировальная паста, например паста ГОИ.

Далее следует несколько примеров абразивных насадок, взятых из интернета.

Шлифовальный барабан для дрели

Шлифовальный барабан для гравера

На токарном станке вытачивается металлический барабан с прорезью, в которую заправляется край наджака, и он обматывается вокруг барабана. Фиксация происходит резинкой. Ту же конструкцию можно сделать и из фанеры, как показано в предыдущем варианте.

Шлифовальные цилиндры для гравера

Товарищ Marshall предлагает делать цилиндры таким образом, цитирую :

Для того, чтобы сделать данный вид расходки нам понадобится: прочная, но как можно более тонкая ткань ( лучше Х/б ), шкурка нужной зернистости, а главное, трубочка подходящего диаметра, на которой и будут находиться цилиндры во время склеивания.

Итак, берем ткань и нарезаем ее длинными полосками шириной 12 мм. Потом эти полоски режем вразмер диамертра трубочки с нахлестом примерно 1-1.5 см., плотно натягиваем на трубку (чтобы они не болталис ) и склеиваем наши кусочки прямо на трубке с помощью обычного ПВА. Дальше задача чуть посложнее: надо правильно сделать трафарет, по которому будут в дальнейшем вырезаться сами шкурки. Трафарет показан на рисунке справа под трубкой. Делаем так: берем, отрезаем кусок шкурки такой же ширины, как и такань, но на 1 см длиннее. Прикладываем поверх наклееной ткани и отмечаем место, где должен быть стык двух торцов шкурок. После этого делаем необходимые геометрические действия: из точки должного стыка проводим поперек шкурки линию, с другого конца шкурки, на том же расстоянии делаем то же самое, после чего проводим в образовавшихся прямоугольниках диагонали и отрезаем по этим диагоналям кусочки шкурки. Теперь, когда вы прикладываете ваш трафарет поверх наклеенной на трубке ткани, вы получаете точное диагональное соединение торцов шкурки. Теперь у вас есть трафарет, который можно обвести ручкой по контуру на оборотной стороне наждачки.

Далее совсем просто: клеим полоски ткани пока на трубке не закончится место. Далее по трафарету вырезаем кусочки шкурки и клеим поверх ткани тем же ПВА или лучше «Моментом». Чтобы шкурка не развернулась до того, как она приклеится, надо ее прижать резиночкой или полоской изоленты. После высыхания может получиться так, что ваша поделка приклеилась к трубке, поэтому надо после нанесения клея пару раз в разное время повернуть заготовки вокруг своей оси. Также, чтобы из бежать приклеивания заготовки к трубке нельзя использовать супер — клей и трубка не должна быть деревянной.

Фрезы

Фреза из колёсика зажигалки для дрели или гравера

Если насадка будет использоваться в дрели, то сажаем колёсико на болт, если в гравере — вместо отрезного круга:

Такая фреза запросто режет дерево, пластик и мягкий металл.

Фреза для дрели из дюбеля

Стачиваем со шляпки все лишние неровности. Отрезным кругом гравера делаем пропилы под углом и получаем фрезу:

Центрорез

Разновидность сверла и фрезы. Центрорезом удобно прорезать отверстия в материалах, имеющих малую толщину. В металлическом брусочке нужно высверлить сначала отверстия под сверло и резец, потом под прижимные винты и нарезать в них резьбу.

Если центрорез будет использоваться в дрели, то вместо сверла нужно установить металлический пруток. Резец делается из хвостовика сломанного сверла.

Так же им можно нарезать шайбочек, например из стеклотекстолита от распаянных плат:

Фреза из пробки

Одна книжка предлагает изготовить фрезу из пробки. На сколько это удачная идея я скачать не могу, так как сам не пробовал обрабатывать что либо такой фрезой. Думаю, что для очень мягких материалов подойдёт.

Пара конструкций фрез из интернета

Фреза из ножа электробритвы

Товарищи на форуме предлагают использовать нож электробритвы как фрезу. Но есть одна проблема — направление вращения ножа обратное, так что нужна дрель с реверсом.

Фреза из ножовочного полотна

Добавляйте в комментарии свои насадки и годные варианты из интернета.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector