119 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Из какой стали делают циркулярные пилы

Из какой стали делают циркулярные пилы

цитата: Изначально написано homyak1:
Нет, мы говорим о разных пилах.Эти пилы для резки металла в пакете или крупного профиля. На них довольно мягкая углеродка. И вопрос о марке стали, чтобы провести правильную закалку. Можно конечно методом тыка, но это не наш метод.

Я то говорил как раз о пилах, используемых для распиловки древесины, без напаек, выведены из эксплуатации по достижении диаметра 800мм, используются на станках Кара, Лаймет и др.

цитата: Изначально написано homyak1:
. но блин халява, она ж покоя не даёт.

Не только халява, видел где-то здесь фото ножа с зонной закалкой из 9хс, мне понравилось, а импортные, по идее, должны быть получше.

ВиталийИ

Отрезать кусок, закалить, предполагая что это 9ХС, потестить, если понравится делать ножи и получать удовольствие от халявы .

emirT

ВиталийИ

цитата: Изначально написано emirT:
Отрезать кусок, закалить, предполагая что это 9ХС, потестить, если понравится делать ножи и получать удовольствие от халявы .

Видно, придется так и сделать, просто хотелось бы избежать лишних телодвижений.

цитата: Originally posted by ВиталийИ:

избежать лишних телодвижений.

нет ну это же совершенно невозможно как же без лишних телодвижений то? не интересно, и удовольствие от результата никакого. )))

Ily_a

Nikolaich72

Диски с победитовыми напайками
Надеюсь все вопросы отпадут сами собой.
С-0,04 Mn-0,196 Si-0,006 P-0,0092 S-0,0267 Cr-0,26 Ni-0,017 Cu-0,018
Ti-0,0007 V-0,0091 Mo-0,0013 W-0,001 Nb-0,0045 Al-0,0655 Co-0,0279

«Пила ленточная по дереву.

C-0,722 Mn-0,682 Si-0,211 P-0,0184 S-0,0025 Ni-0,14 Cr-0,261 Cu-0,02 Mo-0,0023 W-0,008 V-0,0031 Ti-0,0015 Nb-0,0047 Al-0,0069 Co-0,0015

При использовании дисковых пил может ожидать вот такой сюрприз:
Дисковая пила диаметр 700 мм, толщина 3 мм.
C-0,501 Mn-0,402 Si-0,402 P-0,0333 S-0,0289 Ni-0,255 Cr-0,756 Cu-0,163 Mo-0,1653 W-0,04 V-0,2703 Ti-0,0022 Al-0,0194

Ещё одна дисковая пила, диаметр 600 мм, толщина 6 мм.
C-0,606 Mn-0,423 Si-0,268 P-0,02 S-0,0131 Ni-0,109 Cr-0,390 Cu-0,140 Mo-0,0107 W-0,003 V-0,0052 Ti-0,0103 Al-0,0163

Старые советские рамные пилы.
C-0,841 Mn-0,454 Si-0,245 P-0,0188 S-0,025 Ni-0,035 Cr-0,586 Cu-0,089 W-0,0025 V-0,2148 Ti-0,0017 Al-0,0164
Старая добрая 9ХФ.»(с)

просто хотелось бы избежать лишних телодвижений

[/QUOTE]
Хотите без лишних телодвижений,тогда надо точно знать марку.Всё остальное гадание на кофейной гуще.

цитата: Originally posted by Ily_a:

нет ну это же совершенно невозможно как же без лишних телодвижений то? не интересно, и удовольствие от результата никакого. )))

цитата: Originally posted by ВиталийИ:

фото ножа с зонной закалкой из 9хс

цитата: Originally posted by ВиталийИ:

импортные, по идее, должны быть получше.

Это почему же?

chyuck

ВиталийИ

цитата: Изначально написано chyuck:

Это почему же?

У них репутация фирмы., производственная дисциплина, а у нас эти понятия давно забыты. Кроме того, импортная 24тр, наша 8тр, невзирая на то, берут импорт. Почему7

Вот как раз и Николаевич заглянул на огонёк. Пользуясь случаем, с позволения ТС, расширю темку, чтобы новую не открывать. На летучих пилах, на фрикционных дисках, импортных, применяют сталь хром ванадий CrV и 1.2604 WM70. Какая-то инструменталка. Может кто нибудь знает эти стали, и как их приспособить в нашей мании. Несколько ножей , без термообработки делал из них, сталька мягкая, но резучая, типа как на чустовских пчаках по резу и мягкости.

homyak1

homyak1

цитата: Originally posted by ВиталийИ:

У них репутация фирмы., производственная дисциплина, а у нас эти понятия давно забыты. Кроме того, импортная 24тр, наша 8тр, невзирая на то, берут импорт. Почему7

Нож из пильного диска своими руками

Изготовление ножа – увлекательный процесс. Вы создаёте фундаментальный инструмент – один из первых когда-либо созданных человеком. Сложная часть процесса – создание клинка. Если у вас под рукой есть кузница и качественная инструментальную сталь, это здорово, но маловероятно. К счастью, есть очень хорошая альтернатива – изготовить своими руками нож из диска циркулярной пилы.

Необходимые материалы и инструменты

В первую очередь понадобится достать само полотно для изготовления клинка.

Старые пильные диски циркулярки изготавливаются из высококачественной стали. Вы можете найти их в изобилии на свопах, гаражных распродажах. Большим преимуществом использования старой пилы является отсутствие сложных металлургических работ. Если изготавливать лезвие из диска по бетону, оно уже сразу будет обладать необходимой твёрдостью для удержания остроты и остальными характеристиками качественного ножа.

Для создания холодного оружия потребуется следующий перечень инструментов (будем пользоваться подручными средствами, имеющимися в любом гараже, если у вас есть альтернатива некоторым предметам – используйте её):

  • маркер;
  • ножницы;
  • болгарка;
  • ножовка по металлу;
  • защитное снаряжение (очки, перчатки);
  • шлифовальная машина;
  • тиски;
  • хомуты;
  • ножовка по дереву;
  • напильники;
  • наждачная бумага;
  • плоскогубцы;
  • дрель и сверло;
  • газовая печь и паяльная лампа;
  • зажигалка.
  • лезвие пилы;
  • бумага или картон для эскиза;
  • полотенца (тряпки);
  • тушащее масло;
  • деревянные заготовки для изготовления рукояти;
  • заклёпки;
  • эпоксидная смола;
  • абразивы для заточки.

Приёмы обращения с металлом

Чтобы лезвие было крепким и тугим, в ходе его создания требуется придерживаться правил обращения с железом.

На полуфабрикате не должно быть заметных и невыраженных дефектов. Прежде чем приступать к работе, заготовки необходимо обследовать и простучать. Целостный элемент звучит звонко, а бракованный – приглушённо.

При создании проекта и чертежа конфигурации режущего компонента требуется избегать углов. В подобных областях сталь способна переломиться. Переходы необходимо делать гладкими, без крутых поворотов. Скосы обуха, предохранителя и рукояти нужно сточить под углом 90 градусов.

При вырезании и обработке нельзя допускать перегрева металла. Это ведёт к снижению прочности. «Пережаренное» лезвие становится непрочным либо мягким. В процессе обработки деталь необходимо регулярно остужать, всецело окуная её в ёмкость с холодной водой.

Создавая нож из пильного диска, необходимо не забывать, что этот элемент уже прошёл процедуру закалки. Заводские пилы рассчитаны на работу с крепкими сплавами. Если не нагреть изделие сверх меры во время вытачивания и обработки, то закаливать его не потребуется.

Нож из дисковой пилы своими руками – пошаговая инструкция

Чтобы получить желаемое изделие, необходимо следовать технологическому процессу. Самодельный нож из пильного диска, ножовки по дереву или из пилы по металлу прослужат много лет независимо от условий хранения и пользования. Рассмотрим, как сделать нож из металлических деталей фабричного производства, что для этого нужно и на что следует обратить внимание.

Создание макета

На этом этапе работ можно определиться с формой лезвия будущего клинка и формой рукояти. Макет лучше всего изготавливать из плотного картона или тонкой фанеры. Можно использовать и плотный пластик. Жёсткое лекало позволит понять, как нож из дисковой пилы будет лежать в руке, и насколько удобно им будет пользоваться. Старайтесь избегать прямых углов, так как они концентрируют на себе большую нагрузку при ударах. Старайтесь не использовать сложные формы, если вы в этом деле новичок. Найти подходящий чертёж сегодня легко с помощью интернета и потом его вырезать, не утруждаясь черчением.

Если у вас или у товарища есть нож желаемой формы и дизайн, можно просто перенести его на картон.

Вырезание и первичная обработка заготовки

С помощью маркера обрисовываем эскиз на стальном круге. Если ваш будущий нож не очень большой, можно сделать из одного круга несколько клинков. Для вырезания можно использовать как болгарку, так и ножовку по металлу. Тут всё зависит от ваших навыков и средств. Зажимаем стальной профиль в тиски и не спеша режем его, отступив несколько миллиметров от линии чертежа, чтобы предотвратить ошибки.

Полученная заготовка будет мало напоминать желаемый нож: линии будут кривыми и грубыми. Поэтому потребуется первичная обработка, которая будет включать в себя выравнивание эскиза по желаемой линии, выпиливание маленьких дополнительных элементов и придачу ему плавной формы. Делать это можно с помощью шлифовальной машинки или обычного напильника, закрепив заготовку в тисках. Можно задать будущий угол заточки лезвия тем же напильником или другим удобным способом.

Придание заготовке окончательной формы

Постепенное стачивание заготовки до намеченной маркером линии делает её уже более похожей на нормальный нож, позволяет увидеть маленькие изъяны и неточности, а также максимально приблизиться к конечной форме. Необходимо использовать разные размеры, зернистости и виды напильников для достижения результата. Чтобы не сточить лишнего, можно ещё приложить картонный эскиз и повторно обвести его. Дальше намеченной линии двигаться не надо.

И также этот этап подразумевает доводку лезвия, не заточку, не полировку, а именно доводку. Делаем это с помощью наждачной бумаги, которая должна удалить грубые следы от напильника. Эту манипуляцию необходимо провести со всем корпусом, убирая заусеницы и неровности.

Сверление хвостовика

При сверлении нужно учитывать будущий размер рукояти и диаметр заклёпок. Вымерять расстояние между ними необходимо согласно чертежу. Подбираем необходимые свёрла (будет проще работать с применением алмазного), кладём заготовку на деревянный брусок и проделываем отверстия. Видно, что на клинке появились небольшие выступы, их аккуратно выравниваем наждаком.

Формирование режущей кромки

Наносим маркером линию вдоль будущей режущей кромки лезвия. Затем, используя сверло такой же толщины, что и лезвие, делаем отметку точно посередине линии лезвия. Эта отметка будет удобной при обработке напильником режущей кромки, чтобы не сделать её с неровным наклоном.

Для формирования режущей кромки применяем напильник с крупной насечкой, переходя от кромки к обуху. После того как режущая кромка будет нормально выточена, проходим наждачной бумагой по всей площади лезвия.

Готовое лезвие

Мы получаем готовое лезвие, только оно ещё не обладает достаточной остротой, так как она будет задаваться уже после закалки, перед полировкой.

Закаливание и отпуск

Закаливание предаст металлу дополнительную твёрдость, а отпуск гибкость, такой клинок будет ничем не хуже заводского.

Подключите самую крупную конфорку на газовой плите на максимум. Этого не хватит, чтобы разогреть лезвие до 800 градусов по Цельсию, потому вдобавок применяйте паяльную лампу. Подобный разогрев размагнитит деталь. Имейте в виду, что температура закалки разная для различных видов стали.

Вслед за тем, как деталь прогреется до такой степени, что магнит перестанет к ней липнуть, подержите её в огне ещё минуту, чтобы удостовериться, что она прогрелась ровно. Обмакните деталь в подсолнечное масло, подогретое до 55⁰С, на 60 секунд.

Оботрите масло с лезвия и поместите его на один час в духовой шкаф, прогретый до 275⁰С. Деталь в процессе станет тёмной, но наждачная бумага с зернистостью 120 легко справится с этим.

Используйте все меры предосторожности: плотные перчатки, длинный держатель, очки и соблюдайте дистанцию.

Выпиливание заготовки рукояти и подготовка к склеиванию

Используя лезвие в качестве образца, наносим очертание рукоятки на деревянном бруске. Рукоять изготавливайте из любого подручного дерева, но ольха обладает большей плотностью и практически не впитывает влагу и запахи. Выпиливаем 2 симметричные части толщиной около 0,6 см.

Теперь накладываем их на хвостик для примерки. Чтобы заготовки хорошо прилегали к хвостовику, после проклейки эпоксидной смолой при помощи ровной поверхности и наждачной бумаги одну сторону у каждой из частей делаем максимально плоской. Так точно не будет пробелов после склеивания.

На этом месте определяемся с формой рукояти и наносим её примерные очертания. Затем снова переносим очертания хвостовика на деревянную часть рукояти. Выпиливаем лобзиком форму на одной из частей и затем, приложив её к другой, переносим контур на вторую. Это позволит получить одинаковые части.

Формирование верхней части рукояти

Придётся хорошо поработать наждачной бумагой и напильником, чтобы придать более точную форму рукоятке. Желательно полностью завершить верхний контур, потому что после склеивания с ним будет сложно работать и к тому же можно поцарапать лезвие. Поэтому добиваемся окончательной формы, шлифуем её и только потом переходим к следующему шагу.

Сверлим в заготовках одно отверстие под заклёпки, заранее учтя их диаметр, и вставляем в него сверло соответствующего диаметра, чтобы избежать ошибок во время проделывание второго отверстия.

Изготовление клёпок

Можно купить заклёпки, чтобы не заморачиваться. Но мы же решили изготавливать нож своими руками, а это его составляющая часть, и её мы также сделаем сами. Тут нет ничего сложного. Вырезаем стальной стержень необходимого диаметра, оставляя на 5 миллиметров больше ширины рукояти. Таких заклёпок надо две, желательно, чтобы они были нержавеющими.

Придание рукояти нужной формы

Теперь склеиваем наши половинки, предварительно обработав поверхности ацетоном. Лезвие закрываем тряпкой или бумагой, чтобы не вымазать его. Вставляем стержни так, чтобы все отверстия совпадали, выравниваем две половинки и зажимаем их специальными хомутами или тисками, оставляем сохнуть согласно инструкции.

После того как они склеились, остаётся только предать рукояти необходимую форму. Сначала стачиваем заклёпки до уровня рукоятки, затем работаем напильником и наждачной бумагой.

Шлифование и лакирование рукояти ножа

После того как ручка получила очертания будущего изделия, переходим к окончательной её шлифовке. Начиная с большой зернистости и заканчивая очень мелкой, шлифуем до тех пор, пока изделие не станет гладким и блестящим.

Уже готовую рукоять протираем ацетоном и покрываем лаком. После того как высох первый слой, наносим второй. Количество слоёв – 3-5. Лак тоже полируем наждачной бумагой с мелким зерном.

Заточка клинка

Осталось только придать уже сформированной режущей кромке бритвенную остроту, и нож можно считать готовым. Всё делаем по стандартной схеме: на глаз выставляем необходимый уровень заточки, чтобы лезвие не было слишком тонким (будет быстро тупиться), и слишком толстым (будет плохо резать). Точим от острия к обуху, начиная с крупной зернистости и заканчивая мелкой. Последний шаг – полировка очень мелким зерном и войлочным кругом или джинсой.

Если вы проделали все шаги правильно, вкладывая в работу душу, то получите качественный нож, изготовленный своими руками.

Из Какой Стали Делают Циркулярную Пилу

Диски для циркулярной пилы – основной элемент оборудования. Как их верно подбирать, основываясь на характеристики и сферу внедрения.

Какие бывают диски для циркулярной пилы, и как их верно выбирать?

Циркулярные пилы либо дисковые – инструмент ручного типа, которым выполнить возможно поперечный и продольный разрез различных материалов. Основным элементом конструкции такового инструмента является железный диск с режущими зубьями по бокам.
Систематизация пил
Что остается сделать нашему клиенту выставленные на экономическом рынке циркулярные пилы разделяют по их предназначению. Посреди их:

  • Модели, применяемые для резки металла
  • Используемые для поперечной резки дерева
  • Пилы для продольной рейки древесной породы
  • Модели, применяемые для распила плитных материалов, включая ламината

Неважно какая дисковая пила может относиться к различным по глубине пропила моделям. Посреди большущего ассортимента, предлагаемого производителями, выделяются четыре вида:

  • Малые пилы, у каких глубина пропила составляет от 4 до 4,6 см
  • Средняя глубина пропила с расстоянием 5-5,5 см
  • Большая глубина пропила от 6,5 до 7 см
  • Пилы профи, у каких глубина пропила составляет 6,5-14 см

Сфера использования и главные характеристики

Малые и средние по глубине распила циркулярные пилы относятся к классу ручного оборудования, которое обладает достаточной маневренностью, удобством. Одновременно, у таких пил маленькая мощность, потому и высочайшей производительностью они не отличаются. Пилы с большой глубиной распила относятся к более проф оборудованию, потому и употребляются на маленьких предприятиях, деревообрабатывающих цехах.

Вторым главным показателем является мощность агрегата снутри конструкции пилы. Конкретно по этой причине параметра зависит производительность изделия.
На 3-ем месте по главным характеристикам стоит частота вращения диска. Распиливать твердые материалы нужно инвентарем, у которого Этот расхожий слух показатель больше.

Что такое пильный диск и как его изготавливают?

Пильным диском именуют оснастку для циркулярной пилы, которая употребляется для пропила заготовок из различных материалов.
Главным материалом для производства диска является хромованадиевая сталь либо быстрорежущая. В составе металла на такие диски добавляют молибден и вольфрам, которые присваивают им нужную крепкость. Маркируются такие диски CV иначе говоря HSS.

Есть диски для циркулярной пилы с алмазными секторами, которые прикрепляют к основной части при помощи лазерной сварки. Отличаются такие изделия высочайшей прочностью и возможностью использовать их для резки крепких материалов, например, бетона или камня.
Диск делается разной толщины, от 0,7 до 4.5,8 мм, тут все зависит на сколько правильно Вы сможете подобрать студию, какой толщины пропил нужно сделать.
У различных моделей дисков отличаются по форме, длине, углу наклона и типу разводки зубья. В большинстве случаев употребляются последующие виды зубьев:

  1. Трапецевидные
  2. Разведенные
  3. Разнонаправленные
  4. С прямобочным профилем

Какие диски бывают

В производстве и быту употребляются различные на манер диски. Друг с другом они отличаются не столько по материалу производства, положению зубьев, да и по сфере использования. Нашему клиенту остается выставленные на финансовом рынке изделиям конечно поделить на 4 типа:

Модели, используемые во время работы с кирпичом, плиткой, гранитом и принципами жесткими материалами. На режущей кромке таких изделий часто бывают алмазная напайка, которая позволяет стремительно управляться с хоть каким по плотности материалом. Встречаются на рынке продукт для влажного распила и сухого. Главной особенностью дисков для сухого распила является наличие отверстий для остывания и сегментированная кромка. Когда работает пила с таким диском непременно необходимо делать перерывы, чтоб насадка остывала. У дисков для влажного распила нет зубьев, а напайка встречаются на всей кромке. Алмазный слой может по высоте достигать 5,5 мм. Такие оснастки употребляются в проф сфере, для долгой эксплуатации. Остывание происходит по причине подаваемой воды.

миф вид изделия применяется при работе с пиломатериалами по другому цельной древесной породой. Они как правило тоже различаются, однако по операциям, которые делают. Бывают диски этого типа для резвого распила древесной породы. Они отличаются от других маленьким числом зубьев, которые дает грубоватый срез. Также есть в сфере изделия для незапятнанного реза, на краях которых много маленьких зубьев для продольного распила с большими зубьями. Если пропил подразумевается делать поперек заготовки, то употребляют диск с маленькими зубьями. Считаются универсальные изделия, на краях которых и маленькие и большие зубья. Они помогут делать всякую работу по дереву не меняя диск.

Эта модель применяется для выполнения работ с металлом, включая труб, профилей, арматуры и т.д Отличаются такие пильные диски по металлу на манер материала, который они будут обрабатывать. Если употребляется диск в конструкции пилы без жидкостного остывания, то в его теле будут прорези, которые и будут восполнить нагнетаемую температуру.

Употребляют такую оснастку во время работы по пластику, стеклопластику либо металлопластику. У зубьев на таких изделиях угол заточки отрицательный, потому выполняют осторожный распил даже у маленький по размеру детали. Некие оснастки этого типа употребляются как диск по ламинату, ДСП либо ДВП.

В свое время работы непременно должна употребляться острая оснастка. Покоробленные по другому уже затупленные диски становятся предпосылкой заклинивания в изделии, а соответственно и блокировки мотора.

Как избрать

Далеко не все знают, как избрать изделие, чтоб оно отменно управлялось с поставленной задачей. Чтоб верно избрать диск принципиально знать главные характеристики, на которые надо ориентироваться при работе. Посреди главных характеристик выделим:

Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Из какой стали делают циркулярные пилы

Дисковые пилы по дереву

Дисковая пила является вращающимся режущим инструментом в форме круглого полотна с множеством режущих зубьев по периметру, который предназначен для механической резки дерева и материалов на основе дерева.

Дисковая пила изготавливается из легированной инструментальной стали, с проведением термообработки, выравнивания, калибровки, разводки и заточки.

    материал: Дисковая пила изготовлена из стали 75Cr1. (DIN 1.2003); (ČSN 19418)

термообработка: Дисковая пила закалена на 44-48 HRc для толщины корпуса до 3 мм и на 42-46 HRc для толщины корпуса более 3 мм.

  • выравнивание: При выравнивании дисковой пилы устраняются отклонения от плоскостности поверхности, т.е. так, чтобы осевое (торцовое) биение дисковой пилы не превышало:
  • значения 0,2 мм у дисковой пилы диаметром до 200 мм
  • значения 0,4 мм у дисковой пилы диаметром до 500 мм
  • значения 0,6 мм у дисковой пилы диаметром до 800 мм
  • значения 0,8 мм у дисковой пилы диаметром свыше 800 мм

    Биение дисковой пилы изменяется в зажатом состоянии вблизи крепежного отверстия, причем необходимо обращать внимание на качество зажимных фланцев, которые должны быть диаметром минимум 5x√D пилы.

    калибровка: Подходящим выправлением предварительной нагрузки повышается прочность дисковых пил, что позволяет повысить подачу и тем самым повысить точность резания и качество поверхности разреза. Дисковые пилы при изготовлении калибрируются для скорости резания 60 м/сек у меньшей толщины и 80 м/сек у большей толщины дисковых пил. Соответствующие обороты, на которые пила откалибрирована, указаны на дисковой пиле.

    разводка:Величина разводки (на одну сторону) как правило бывает размером 1/4 толщины корпуса диска. Разводится только верхняя треть зуба. Разводка должна быть симметричной, иначе дисковая пила начинает отклоняться в сторону большей разводки. Разводка делается всегда перед заточкой, после заточки она только контролируется и исправляется в случае необходимости. При использовании слишком малой разводки дисковая пила перегревается, теряет прочность и ведет в сторону. При чрезмерно большой разводке возникают потери от слишком широкого реза, большего потребления энергии и повышенной шероховатости поверхности разреза.
    Для мягкого дерева выбираем большую разводку, чем для твердого дерева.
    Для продольной резки выбираем большую разводку, чем для поперечной резки.
    Для мокрого дерева выбираем большую разводку, чем для сухого дерева.
    Для замерзшего дерева выбираем меньшую разводку, чем для незамерзшего дерева.
    При плохом состоянии станка выбираем большую разводку.

    Наиболее часто встречающиеся причины короткой выдержки заточки:

    • Перегрев режущих пластин: проявляется изменением цвета кончиков режущих пластин, возникающим из-за перегрева материала при заточке. Перегрев может возникать из-за слишком большого давления (снятие большого количества материала) шлифовального круга на затачиваемую поверхность, из-за применения слишком твердого шлифовального круга, слишком мелкой зернистости шлифовального круга, неправильного крепления инструмента или интенсивной заточки без охлаждения.

    цитата: Изначально написано homyak1:
    Нет, мы говорим о разных пилах.Эти пилы для резки металла в пакете или крупного профиля. На них довольно мягкая углеродка. И вопрос о марке стали, чтобы провести правильную закалку. Можно конечно методом тыка, но это не наш метод.

    Я то говорил как раз о пилах, используемых для распиловки древесины, без напаек, выведены из эксплуатации по достижении диаметра 800мм, используются на станках Кара, Лаймет и др.

    ВиталийИ

    цитата: Изначально написано homyak1:
    . но блин халява, она ж покоя не даёт.

    Не только халява, видел где-то здесь фото ножа с зонной закалкой из 9хс, мне понравилось, а импортные, по идее, должны быть получше.

    Отрезать кусок, закалить, предполагая что это 9ХС, потестить, если понравится делать ножи и получать удовольствие от халявы .

    emirT

    цитата: Изначально написано emirT:
    Отрезать кусок, закалить, предполагая что это 9ХС, потестить, если понравится делать ножи и получать удовольствие от халявы .

    Видно, придется так и сделать, просто хотелось бы избежать лишних телодвижений.

    ВиталийИ

    цитата: Originally posted by ВиталийИ:

    избежать лишних телодвижений.

    нет ну это же совершенно невозможно как же без лишних телодвижений то? не интересно, и удовольствие от результата никакого. )))

    Ily_a

    Диски с победитовыми напайками
    Надеюсь все вопросы отпадут сами собой.
    С-0,04 Mn-0,196 Si-0,006 P-0,0092 S-0,0267 Cr-0,26 Ni-0,017 Cu-0,018
    Ti-0,0007 V-0,0091 Mo-0,0013 W-0,001 Nb-0,0045 Al-0,0655 Co-0,0279

    «Пила ленточная по дереву.

    C-0,722 Mn-0,682 Si-0,211 P-0,0184 S-0,0025 Ni-0,14 Cr-0,261 Cu-0,02 Mo-0,0023 W-0,008 V-0,0031 Ti-0,0015 Nb-0,0047 Al-0,0069 Co-0,0015

    При использовании дисковых пил может ожидать вот такой сюрприз:
    Дисковая пила диаметр 700 мм, толщина 3 мм.
    C-0,501 Mn-0,402 Si-0,402 P-0,0333 S-0,0289 Ni-0,255 Cr-0,756 Cu-0,163 Mo-0,1653 W-0,04 V-0,2703 Ti-0,0022 Al-0,0194

    Ещё одна дисковая пила, диаметр 600 мм, толщина 6 мм.
    C-0,606 Mn-0,423 Si-0,268 P-0,02 S-0,0131 Ni-0,109 Cr-0,390 Cu-0,140 Mo-0,0107 W-0,003 V-0,0052 Ti-0,0103 Al-0,0163

    Старые советские рамные пилы.
    C-0,841 Mn-0,454 Si-0,245 P-0,0188 S-0,025 Ni-0,035 Cr-0,586 Cu-0,089 W-0,0025 V-0,2148 Ti-0,0017 Al-0,0164
    Старая добрая 9ХФ.»(с)

    просто хотелось бы избежать лишних телодвижений

    [/QUOTE]
    Хотите без лишних телодвижений,тогда надо точно знать марку.Всё остальное гадание на кофейной гуще.

    цитата: Originally posted by Ily_a:

    нет ну это же совершенно невозможно как же без лишних телодвижений то? не интересно, и удовольствие от результата никакого. )))

    Nikolaich72

    цитата: Originally posted by ВиталийИ:

    фото ножа с зонной закалкой из 9хс

    цитата: Originally posted by ВиталийИ:

    импортные, по идее, должны быть получше.

    Это почему же?

    chyuck

    цитата: Изначально написано chyuck:

    У них репутация фирмы., производственная дисциплина, а у нас эти понятия давно забыты. Кроме того, импортная 24тр, наша 8тр, невзирая на то, берут импорт. Почему7

    ВиталийИ

    Вот как раз и Николаевич заглянул на огонёк. Пользуясь случаем, с позволения ТС, расширю темку, чтобы новую не открывать. На летучих пилах, на фрикционных дисках, импортных, применяют сталь хром ванадий CrV и 1.2604 WM70. Какая-то инструменталка. Может кто нибудь знает эти стали, и как их приспособить в нашей мании. Несколько ножей , без термообработки делал из них, сталька мягкая, но резучая, типа как на чустовских пчаках по резу и мягкости.

    homyak1

    цитата: Originally posted by ВиталийИ:

    У них репутация фирмы., производственная дисциплина, а у нас эти понятия давно забыты. Кроме того, импортная 24тр, наша 8тр, невзирая на то, берут импорт. Почему7

    Прошу помощи у гуру . Подскажите кто знает из какой стали делали советские дисковые пилы для поперечного распила. У меня такая диаметром 50 см. И как клинки из нее в деле. Я новенький на сайте, прошу не пинать сразу в поиск.

    С большой вероятностью 85хф. Вполне приличная сталюка. Делал пару ножей из диска промышленной циркулярки (Диск без напаек). Современный диск с напайками может быть сделан из полного Г.

    Нечего добавить

    марку не знаю, но пробовал ее сковывать с у7. получился хороший нож. хороший контраст. http://guns.allzip.org/topic/97/461298.html

    У меня такая есть-600 мм диаметром. На ней маркировка 9ХМФ. Смотрел в справочниках-применяется в основном для цирк. пил. Заявляют твердость 61, у меня после изготовления ножа ощущения что меньше. Следующий клинок буду калить.

    quote: У меня такая есть-600 мм диаметром. На ней маркировка 9ХМФ. Смотрел в справочниках-применяется в основном для цирк. пил. Заявляют твердость 61, у меня после изготовления ножа ощущения что меньше. Следующий клинок буду калить.

    quote: и это правильно!Так как закалка в 61 ед (и на рамных пилах то же)только на зубе с помощью ТВЧ

    Возможно!Но при условии что пила не была в работе-на рабочих пилах все бока в прижогах, а если листвяк пилили или сосну-комлевку то на ней такое наваривается-болгаркой еле отдерешь!

    [QУОТЕ]Оригиналлы постед бы Удод:
    [Б]
    С большой вероятностью 85хф.
    [/Б]
    [/QУОТЕ]
    Хотя может быть 30хгса

    Выбор идеальных пильных дисков по дереву. Узнайте характеристики насадок для циркулярной пилы.

    Оглавление:

    Мало приобрести надежную циркулярную пилу. Без хорошей оснастки она не сможет справиться с поставленными задачами. Только установка качественных пильных дисков позволит добиться высокой производительности при работе по дереву.

    Классификация пильных дисков

    В зависимости от конструктивных особенностей, оснастка делится на 2 вида:

    Монолитный. Весь диск выполнен из инструментальной стали. Его главными плюсами следует назвать низкую стоимость, возможность самостоятельной заточки и ремонтопригодность — большой запас прочности.

    Твердосплавный. Основа создана из инструментальной стали, а зубья — из твердых сплавов с добавкой карбида вольфрама. Основные преимуществавысокая твердость пильной кромки, чистый рез и долгий интервал между заточками.

    Диски с твердосплавными напайками позволяют выполнять обработку по дереву с максимальной скоростью и производительностью, но у них есть серьезный минус — для обслуживания нужны специальные инструменты и навыки выше среднего уровня.

    Важные характеристики

    Чтобы читатели не потерялись в дебрях современного рынка оснастки для циркуляционных пил, мы подготовили 5 основных критериев, которые помогут определиться с выбором. Рассмотрим их по степени важности.

    1. Внешний диаметр

    Наружный, или внешний диаметр диска не должен превышать размеры кожуха циркулярной пилы, иначе его не получится установить на посадочное место. Увеличение параметра приводит к росту глубины пропила. Характеристика варьируется в пределах от 65 до 500 мм.

    2. Посадочный диаметр

    Посадочный, или внутренний диаметр — величина отверстия в центре оснастки. Определяет, подойдет ли пильный диск для крепления на шпинделе. Самые популярные размеры: 16, 20, 22, 30 и 32 мм. Но полный диапазон гораздо шире — от 11 до 50 мм.

    Производители могут устанавливать на посадочном месте пилы штыри для дополнительной фиксации. В этом случае нужно выбирать диск с соответствующими отверстиями.

    3. Число зубьев

    С увеличением количества зубьев снижается скорость обработки, но улучшается чистота реза. И наоборот: чем меньше зубьев — тем быстрее идет работа, но пропил становится все менее аккуратным. У характеристики есть своя классификация, представленная в таблице:

    homyak1
    НаименованиеКоличество зубьев, шт
    1Большое80-90
    2Среднее40-80
    3Малое10-40

    4. Наклон заточки зубьев

    Наклон заточки — угол отклонения режущей кромки зуба от радиуса пильного диска. На картинке наглядно показано, как характеристика может влиять на процесс работы. Углы бывают такими:

    Стандартный: 5-15°. Универсальная заточка. Подходит для всех видов распила.

    Положительный: 15-20°. Идеален для продольного пиления за счет эффекта «захвата».

    Отрицательный: от до —5°. Применяется для поперечного реза, не образует сколов.

    5. Толщина диска

    Стандартный параметр равен 3,2 мм. Чем тоньше диск, тем сильнее он нагревается и быстрее выходит из строя. Большая толщина гарантирует долгий срок службы оснастки, но замедляет работу. В этом случае растет перерасход материала из-за широкого пропила.

    Маркировка

    Как видно на картинке, маркировка диска может рассказать о многих технических характеристиках. Но существует зависимость, которой не следует пренебрегать: форма зубьев напрямую влияет на возможность работы с конкретным материалом.

    Классификация, разработанная представителями бренда GASS, делит диски на следующие категории по форме зубьев:

    GK и GS:попеременноскошенные. Подходят для обработки всех пород древесины и «чистых» ДСП, без фанеры и пластиковых покрытий.

    GM: прямые. Способны справиться разве что с резкой мягкого дерева.

    GT: трапециевидные. Пригодятся в случаях, когда нужно распилить МДФ или ДСП с ламинацией.

    GR: конические. Режут многослойные покрытия с двойной ламинацией.

    GA: трапециевидные и прямые. Те же самые возможности, что у GT.

    На качественные пильные диски производители наносят маркировку лазером. Если параметры «написаны» обычной краской — значит перед нами изделие эконом-класса, которое быстро придет в негодность.

    Популярные производители

    На современном рынке полно предложений от производителей. Но есть компании, которые проверены временем. Именно их продукции отдают предпочтение владельцы циркулярных пил. Краткий список популярных брендов таков:

    CMT. Компания появилась на территории Италии в далеком 1962 году. Производство перенесено в Китай, а в Европе остался лишь головной офис.

    «Макита». Годом основания фирмы стал 1915. С тех пор прошло много времени, но японская продукция по-прежнему популярна по всему миру.

    «Бош». Это название давно стало символом непревзойденного качества. Пильные диски под торговой маркой Bosh — желанные гости в каждой домашней мастерской.

    «Атака». Организация появилась в 1998 году на территории России. Ее по праву можно назвать старейшим поставщиком расходников на отечественном рынке.

    Metabo. Название произошло от немецкого наименования ручной дрели. Сборка первой продукции началась в Германии после 1924 года.

    Dewalt. Победное шествие компании по планете стартовало в США. Начиная с 1922 года под брендом выпускают оснастку для электроинструмента.

    В передовых технологиях разобраться непросто. Изготовители оснастки постоянно совершенствуют свои производства. Предлагаем посмотреть видео, которое поможет сделать правильный выбор и узнать много полезной информации:

    Читать еще:  Самодельный инструмент и приспособления для гаража
    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector