32 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Чпу станок своими руками с нуля

Как собрать самодельный фрезерный станок с ЧПУ + Чертежи и схемы!

Возможно, меня уволят за это!

Я давно хотел разместить серию постов по теме самодельных станков с ЧПУ. Но всегда останавливал тот факт, что Станкофф — станкоторговая компания. Дескать, как же так, мы же должны продавать станки, а не учить людей делать их самостоятельно. Но увидев этот проект я решил плюнуть на все условности и поделиться им с вами.

И так, в рамках этой статьи-инструкции я хочу, что бы вы вместе с автором проекта, 21 летним механиком и дизайнером, изготовили свой собственный настольный фрезерный станок с ЧПУ. Повествование будет вестись от первого лица, но знайте, что к большому своему сожалению, я делюсь не своим опытом, а лишь вольно пересказываю автора сего проекта.

В этой статье будет достаточно много чертежей, примечания к ним сделаны на английском языке, но я уверен, что настоящий технарь все поймет без лишних слов. Для удобства восприятия, я разобью повествование на «шаги».

Предисловие от автора

Уже в 12 лет я мечтал построить машину, которая будет способна создавать различные вещи. Машину, которая даст мне возможность изготовить любой предмет домашнего обихода. Спустя два года я наткнулся на словосочетание ЧПУ или если говорить точнее, то на фразу «Фрезерный станок с ЧПУ». После того как я узнал, что есть люди способные сделать такой станок самостоятельно для своих нужд, в своем собственном гараже, я понял, что тоже смогу это сделать. Я должен это сделать! В течение трех месяцев я пытался собрать подходящие детали, но не сдвинулся с места. Поэтому моя одержимость постепенно угасла.

В августе 2013 идея построить фрезерный станок с ЧПУ вновь захватила меня. Я только что окончил бакалавриат университета промышленного дизайна, так что я был вполне уверен в своих возможностях. Теперь я четко понимал разницу между мной сегодняшним и мной пятилетней давности. Я научился работать с металлом, освоил техники работы на ручных металлообрабатывающих станках, но самое главное я научился применять инструменты для разработки. Я надеюсь, что эта инструкция вдохновит вас на создание своего станка с ЧПУ!

Шаг 1: Дизайн и CAD модель

Все начинается с продуманного дизайна. Я сделал несколько эскизов, чтобы лучше прочувствовать размеры и форму будущего станка. После этого я создал CAD модель используя SolidWorks. После того, как я смоделировал все детали и узлы станка, я подготовил технические чертежи. Эти чертежи я использовал для изготовления деталей на ручных металлообрабатывающих станках: токарном и фрезерном.

Признаюсь честно, я люблю хорошие удобные инструменты. Именно поэтому я постарался сделать так, чтобы операции по техническому обслуживанию и регулировке станка осуществлялись как можно проще. Подшипники я поместил в специальные блоки для того, чтобы иметь возможность быстрой замены. Направляющие доступны для обслуживания, поэтому моя машина всегда будет чистой по окончанию работ.

Файлы для скачивания «Шаг 1»

Шаг 2: Станина

Станина обеспечивает станку необходимую жесткость. На нее будет установлен подвижной портал, шаговые двигатели, ось Z и шпиндель, а позднее и рабочая поверхность. Для создания несущей рамы я использовал два алюминиевых профиля Maytec сечением 40х80 мм и две торцевые пластины из алюминия толщиной 10 мм. Все элементы я соединил между собой на алюминиевые уголки. Для усиления конструкции внутри основной рамы я сделал дополнительную квадратную рамку из профилей меньшего сечения.

Для того, чтобы в дальнейшем избежать попадания пыли на направляющие, я установил защитные уголки из алюминия. Уголок смонтирован с использованием Т-образных гаек, которые установлены в один из пазов профиля.

На обоих торцевых пластинах установлены блоки подшипников для установки приводного винта.

Самодельный ЧПУ станок.

Самодельный ЧПУ станок.

    26.02.2019 Станок с ЧПУкомментариев 9

Самодельный чпу станок.Конструкция оси Y.

Самодельный чпу станок я сделал из профильных труб 80х40. Схема чпу станка тоже сделана мной. Можно посмотреть видео на канале железкин .Таким образом я достиг большей жёсткости портала Х. Конструкция по оси Y не представляет сложности. Потому что я описываю в своей статье весь процесс сборки рамы. Поэтому всё понятно как сделать такой станок буквально на коленке. И так первым делом надо нарезать профиль для чпу по размеру.

Профиль для рамы

Прикрутить (для того чтобы не повело после сварки) поперечины две штуки (на фото одна), после чего обварить и болт выкрутить.

Прикрутил поперечины

После того как обварен профиль основания, надо поставить два профиля 30х30 сверху и обварить.

верхние поперечины

После обваривания верхнего профиля, я вырезал с передней части отрезок. (смотрите на фото ниже). Так я его ставил целиком для того, чтобы профиль был приварен ровно.

Установить сверху профиль

И после этого я примеряю портал Х на свой самодельный чпу станок . Но перед этим ставлю рельсы для чпу.Так как лишний отрезок профиля вырезал. И теперь ничего не мешает.

Отверстия в профиле я закрываю металлом и обвариваю. Потому что отверстия выглядят не очень красиво. После того как я завершил все сварочные работы, я буду зашлифовывать все сварные швы. Потому что они не красиво выглядят.

Теперь я поставлю подшипники для чпу станка, и винт ШВП 1204.

На фото ниже видно под подшипником KP008 (передняя часть) я установил подкладку. Потому что она нужна для выравнивания подшипников по высоте. Так как высота переднего и заднего подшипника разная.

Я сделал эту подкладку из дюраля толщиной 3 мм. Смотрите фото ниже.

Подкладка под подшипник. Чертёж. Вид на подшипник

Крупным планом.

Соединение с порталом Х

Когда установлены рельсы, можно поставить портал. Корпус гайки ШВП соединяю с порталом Х (на портале отверстия ещё не просверлены) потому что сверлить буду по месту.

Соединение с порталом Х. Я так же привёл чертёж соединительной пластины в статье Портал станка с ЧПУ. (Х)

Так выглядит соединительная пластина с порталом Размер соединяющего узла с порталом Х

После того как я завершил все работы по соединению портала, можно переходить к другой работе.

Узлы креплений ЧПУ станка.

Для того чтобы работа была последовательной, я перехожу к работе по креплению шаговых двигателей. Так как этот узел имеет важное значение, поэтому я сделал крепёж из стали толщиной 2мм.

Основы для установки креплений шаговых двигателей. Левая и правая части одинаковые.

Я вырезал две стальные заготовки, размер которых указан на чертеже в верхней части. Так как обе части одинаковые, я указал размер только на одну заготовку. И теперь на эти пластины я буду устанавливать крепление для шаговых двигателей. Но можно обойтись и без дополнительного переходного крепления. Потому что я для установки двигателей уже изготовил дополнительное крепление, я и буду его использовать. Потому что оно предусматривает возможность установки двигателей двух типов. Так как моём случае установлены два шаговых двигателя на один драйвер (двигатели Nema 17).

Переходное крепления я сделал из дюраля толщиной 3 мм. Для оси Y я изготовил два таких переходных крепления. Но можно установить такие же крепежи и на другие оси. Смотрите фото ниже текста.

Крепёж для шаговых по Y Задняя часть с установленным креплением.

Фото крепление Nema 17

Крепление двигателя на переходном крепеже

Теперь снимаю все детали и окрашиваю раму и те детали, которые не покрашены. Потому что потом покрасить будет проблемно. Фото ниже. Сборка фрезерного станка с чпу.

Покраска станка с чпу

После того как станок я покрасил, начинаю сборку. На фото, которое размещено ниже вы можете посмотреть на мой самодельный чпу станок.

В заключении хочу сказать, что если что то не понятно я отвечу на все ваши вопросы. Задавайте свой вопрос в комментариях или пишите в личку. Смотрите видео на канале железкин в Ютуб. Так же там есть видео циклон для пылесоса. Это ажно, иметь пылеудаление ЧПУ. На сайте есть статья как сделать циклон . Можете почитать.

Пошаговая инструкция сборки станка с ЧПУ своими руками

Если у человека появилось желание собрать станки с ЧПУ своими руками, тот должен иметь определённые навыки, уметь ориентироваться в технической документации, и готовность научиться чему-то у других умельцев.

На вопрос, как сделать станок с ЧПУ, можно ответить кратко. Зная о том, что самодельный фрезерный станок с ЧПУ, в общем-то, – непростое устройство, имеющее сложную структуру, конструктору желательно:

  • обзавестись чертежами;
  • приобрести надёжные комплектующие и крепежные детали;
  • подготовить хороший инструмент;
  • иметь под рукой токарный и сверлильный станки с ЧПУ, чтобы быстро изготовить.

Не помешает просмотреть видео – своеобразную инструкцию, обучающую – с чего начать. А начну с подготовки, куплю всё нужное, разберусь с чертежом – вот правильное решение начинающего конструктора. Поэтому подготовительный этап, предшествующий сборке, – очень важен.

Работы подготовительного этапа

Чтобы сделать самодельный ЧПУ для фрезерования, есть два варианта:

  1. Берёте готовый ходовой набор деталей (специально подобранные узлы), из которого собираем оборудование самостоятельно.
  2. Найти (изготовить) все комплектующие и приступить к сборке ЧПУ станка своими руками, который бы отвечал всем требованиям.

Важно определиться с предназначением, размерами и дизайном (как обойтись без рисунка самодельного станка ЧПУ), подыскать схемы для его изготовления, приобрести или изготовить некоторые детали, которые для этого нужны, обзавестись ходовыми винтами.

Есть различные примеры выбора варианта. Зачастую выполняют станок из МДФ, многие используют фанеру для изготовления самого рабочего стола, других деталей, также для направляющих можно купить трубу нержавеющую.

Возможна схема фрезерного станка с ЧПУ, в котором взяли, как основу, старый сверлильный станок, и рабочую головку со сверлом заменили на фрезерную.

А для этого нужно сконструировать механизм (в его конструкции есть подшипник), отвечающий за то, чтобы инструмент перемещался в трех плоскостях (по осях). Обычно его собирают на базе кареток принтера. Когда выполнена сборка по такой принципиальной схеме, останется подключить к устройству программное управление.

Но на таком самодельном станке, вследствие недостаточной жесткости кареток, будет возможность освоить производство печатных плат, выполнять обработку только пластиковых заготовок, древесины и тонкого листового металла. Для ЧПУ станка и полноценных фрезерных операций на нем, нужен мощный двигатель и хорошая электроника. И, в частности, печатная плата.

Если принято решение создать станок ЧПУ своими руками и обойтись без готовых наборов узлов и механизмов, крепёжных деталей, нужна та схема, собранный по которой станок будет работать.

Обычно, найдя принципиальную схему устройства, сначала моделируют все детали станка, готовят технические чертежи, а потом по ним на токарном и фрезерном станках (иногда надо использовать и сверлильный) изготовляют комплектующие из фанеры или алюминия. Чаще всего, рабочие поверхности (называют еще рабочим столом) – фанерные с толщиной 18 мм.

Читать еще:  Вытяжка для сварочного стола своими руками

Сборка некоторых важных узлов станка

В станке, который вы начали собирать собственноручно, надо предусмотреть ряд ответственных узлов, обеспечивающих вертикальное перемещение рабочего инструмента. В этом перечне:

  • винтовая передача – вращение передаётся, используя зубчатый ремень. Он хорош тем, что не проскальзывают на шкивах, равномерно передавая усилия на вал фрезерного оборудования;
  • если используют шаговый двигатель (ШД) для мини-станка, желательно брать каретку от более габаритной модели принтера – помощнее; старые матричные печатные устройства имели достаточно мощные электродвигатели;

  • для трёхкоординатного устройства, понадобится три ШД. Хорошо, если в каждом найдётся 5 проводов управления, функционал мини-станка возрастёт. Стоит оценить величину параметров: напряжения питания, сопротивления обмотки и угла поворота ШД за один шаг. Для подключения каждого ШД нужен отдельный контроллер;
  • с помощью винтов, вращательное движение от ШД преобразуется в линейное. Для достижения высокой точности, многие считают нужным иметь шарико-винтовые пары (ШВП), но это комплектующая не из дешевых. Подбирая для монтажа блоков набор гаек и крепежных винтов, выбирают их со вставками из пластика, это уменьшает трение и исключает люфты;

  • вместо двигателя шагового типа, можно взять обычный электромотор, после небольшой доработки;
  • вертикальная ось, которая обеспечивает перемещение инструмента в 3D, охвачивая весь координатный стол. Её изготовляют из алюминиевой плиты. Важно, чтобы размеры оси были подогнаны к габаритам устройства. При наличии муфельной печи, ось можно отлить по размерам чертежей.

Ниже – чертёж, сделанный в трёх проекциях: вид сбоку, сзади, и сверху.

Максимум внимания – станине

Необходимая жесткость станку обеспечивается за счёт станины. На нее устанавливают подвижной портал, систему рельсовых направляющих, ШД, рабочую поверхность, ось Z и шпиндель.

К примеру, один из создателей самодельного станка ЧПУ, несущую раму сделал из алюминиевого профиля Maytec – две детали (сечение 40х80 мм) и две торцевые пластины толщиной 10 мм из этого же материала, соединив элементы алюминиевыми уголками. Конструкция усилена, внутри рамы сделано рамку из профилей меньших размеров в форме квадрата.

Станина монтируется без использования соединений сварного типа (сварным швам плохо удаётся переносить вибронагрузки). В качестве крепления лучше использовать Т-образные гайки. На торцевых пластинах предусмотрена установка блока подшипников для установки ходового винта. Понадобится подшипник скольжения и шпиндельный подшипник.

Основной задачей сделанному своими руками станку с ЧПУ умелец определил изготовление деталей из алюминия. Поскольку ему подходили заготовки с максимальной толщиной 60 мм, он сделал просвет портала 125 мм (это расстояние от верхней поперечной балки до рабочей поверхности).

Этот непростой процесс монтажа

Собрать самодельные ЧПУ станки, после подготовки комплектующих, лучше строго по чертежу, чтобы они работали. Процесс сборки, применяя ходовые винты, стоит выполнять в такой последовательности:

  • знающий умелец начинает с крепления на корпусе первых двух ШД – за вертикальной осью оборудования. Один отвечает за горизонтальное перемещение фрезерной головки (рельсовые направляющие), а второй за перемещение в вертикальной плоскости;
  • подвижной портал, перемещающийся по оси X, несет фрезерный шпиндель и суппорт (ось z). Чем выше будет портал, тем большую заготовку удастся обработать. Но у высокого портала, в процессе обработки, – снижается устойчивость к возникающим нагрузкам;

  • для крепления ШД оси Z, линейных направляющих используют переднюю, заднюю, верхнюю, среднюю и нижнюю пластины. Там же сделайте ложемент фрезерного шпинделя;
  • привод собирают из тщательно подобранных гайки и шпильки. Чтобы зафиксировать вал электродвигателя и присоединить к шпильке, используют резиновую обмотку толстого электрокабеля. В качестве фиксатора могут быть винты, вставленные в нейлоновую втулку.

Затем начинается сборка остальных узлов и агрегатов самоделки.

Монтируем электронную начинку станка

Чтобы сделать своими руками ЧПУ станок и управлять ним, надо оперировать правильно подобранным числовым программным управлением, качественными печатными платами и электронными комплектующими (особенно если они китайские), что позволит на станке с ЧПУ реализовать все функциональные возможности, обрабатывая деталь сложной конфигурации.

Для того, чтобы не было проблем в управлении, у самодельных станков с ЧПУ, среди узлов, есть обязательные:

  • шаговые двигатели, некоторые остановились напримере Nema;
  • порт LPT, через который блок управления ЧПУ можно подключить к станку;
  • драйверы для контроллеров, их устанавливают на фрезерный мини-станок, подключая в соответствии со схемой;

  • платы коммутации (контроллеры);
  • блок электропитания на 36В с понижающим трансформатором, преобразующем в 5В для питания управляющей цепи;
  • ноутбук или ПК;
  • кнопка, отвечающая за аварийную остановку.

Только после этого станки с ЧПУ проходят проверку (при этом умелец сделает его пробный запуск, загрузив все программы), выявляются и устраняются имеющиеся недостатки.

Вместо заключения

Как видите, сделать ЧПУ, которое не уступит китайским моделям, – реально. Сделав комплект запчастей с нужным размером, имея качественные подшипники и достаточно крепежа для сборки, эта задача – под силу тем, кто заинтересован в программной технике. Примера долго искать не придётся.

На фото внизу – некоторые образцы станков, имеющих числовое управление, которые сделаны такими же умельцами, не профессионалами. Ни одна деталь не делалась поспешно, произвольным размером, а подходящая к блоку с большой точностью, с тщательным выверением осей, применением качественных ходовых винтов и с надёжными подшипниками. Верно утверждение: как соберешь, так и работать будешь.

На ЧПУ выполняется обработка дюралевой заготовки. Таким станком, который собрал умелец, можно выполнить много фрезерных работ.

Еще один образец собранного станка, где плиту ДВП используют как рабочий стол, на котором возможно изготовление печатной платы.

Каждый, кто начнет делать первое устройство, скоро перейдет и к другим станкам. Возможно, захочет испытать себя в качестве сборщика сверлильного агрегата и, незаметно, пополнит армию умельцев, собравших немало самодельных устройств. Занятия техническим творчеством сделают жизнь людей интересной, разнообразной и насыщенной.

Как сделать фрезерный станок по дереву – схема и чертежи сборки своими руками ЧПУ на Ардуино

Для многих проектов фрезерный станок с ЧПУ необходим для хороших и быстрых результатов. После некоторого исследования существующих на данный момент машин CNC, я пришел к выводу, что все машины с ценой до 150 тыс. не могут удовлетворить мои потребности в отношении рабочего пространства и точности.

  • рабочее пространство 900 х 400 х 120 мм
  • относительно тихий шпиндель с высокой мощностью на низких скоростях вращения
  • максимально возможная жесткость (для фрезерования алюминиевых деталей)
  • максимально возможная точность
  • USB-интерфейс
  • потратить до 150 тыс. рублей

С этими требованиями я начал 3D конструирование с разработкой схем и чертежей, проверяя множество доступных деталей. Основное требование: части должны сочетаться друг с другом. В конце концов я решил построить машину на гайке типа 30-B с 8 алюминиевыми рамами с 16-миллиметровыми шарикоподшипниковыми шпинделями, 15-мм шарикоподшипниковыми направляющими и 3-амперными шаговыми двигателями NEMA23, которые легко вписываются в готовую систему крепления.

Эти детали идеально сочетаются друг с другом без необходимости в изготовлении специальных деталей.

Шаг 1: Строим раму

Главное — это хорошее планирование…

Через неделю после заказа прибыли запчасти. И через несколько минут ось Х была готова. — Проще, чем я думал! 15-миллиметровые линейные подшипники HRC имеют очень хорошее качество, и после их установки вы сразу понимаете, что они будут работать очень хорошо.

Через 2 часа при сборке своими руками станка ЧПУ на Ардуино появилась первая проблема: шпиндели не хотят попадать в роликовые подшипники. Мой морозильник недостаточно большой для 1060 мм шпинделей, поэтому я решил достать сухой лед, что означало приостановить проект на неделю.

Шаг 2: Настройка шпинделей

Пришел друг с пакетом сухого льда, и после нескольких минут заморозки шпиндели отлично вписываются в роликовые подшипники. Еще несколько винтов, и это уже немного похоже на станок с ЧПУ.

Шаг 3: Электрические детали

Механическая часть закончена, и я перехожу к электрическим деталям.

Поскольку я очень хорошо знаком с Arduino и хочу иметь полный контроль через USB, я сначала выбрал Arduino Uno со щитом GRBL и степперами TB8825. Эта конфигурация работает очень просто, и после небольшой настройки машина стала управляемой на ПК. Отлично!

Но так как TB8825 работает максимум на 1,9 А и 36 В (становится очень горячим), этого достаточно для запуска машины, но я заметил потери в шагах из-за слишком малой мощности. Длительный процесс фрезерования при такой температуре представляется кошмаром.

Я купил дешевый TB6560 из Китая (300 рублей за каждый, доставка 3 недели) и подключил их к щиту GRBL. Номинальные напряжения не очень точны для этой платы, вы найдете номиналы от 12 до 32В. Поскольку у меня уже есть источник питания 36 В, я попытался приспособить именно его.

Результат: два шаговых привода работают нормально, один не может выдержать более высокое напряжение, а другой поворачивается только в одном направлении (невозможно изменить направление).

Итак, снова в поисках хорошего драйвера…

TB6600 — мое окончательное решение. Он полностью закрыт алюминиевым охлаждающим покрытием и прост в настройке. Теперь мои степперы работают по осям X и Y с 2,2А и по оси Z с 2,7А. Я мог поднять до 3А, но поскольку у меня есть закрытая коробка для защиты цепей от алюминиевой пыли, я решил использовать 2,2А, что достаточно для моих нужд и почти не выделяет тепла. Также я не хочу, чтобы степперы уничтожили машину в случае ошибки, когда я даю им слишком много мощности.

Я долго думал над решением для защиты блока питания степперов и преобразователя частоты от мелких алюминиевых деталей. Существует много решений, когда преобразователь устанавливается очень высоко или на достаточном расстоянии от фрезерного станка. Основная проблема в том, что эти устройства выделяют много тепла и нуждаются в их активном охлаждении. Мое окончательное решение — прекрасные колготки моей девушки. Я разрезал их на кусочки по 30 см и использовал в качестве защитного шланга, что очень просто и обеспечивает хороший воздушный поток.

Шаг 4: Шпиндель

Выбор подходящего шпинделя требует много исследований. Сначала я подумал о том, чтобы использовать стандартный шпиндель Kress1050, но, поскольку у него всего 1050 Вт на скорости 21000 об / мин, я не могу ожидать большой мощности на более низких скоростях.

Для моих требований к сухому фрезерованию алюминия и, возможно, некоторых стальных деталей мне нужна мощность на 6000-12000 об / мин.

Вот почему я, наконец, выбрал частотно-регулируемый привод на 3кВт из Китая (вместе с конвертером) за 25 тыс. рублей.

Качество шпинделя очень хорошее. Он довольно мощный и простой в настройке. Я недооценил вес в 9 кг, но, к счастью, моя рама достаточно крепкая и с тяжелым шпинделем проблем нет. (Высокий вес является причиной для привода оси Z на 2,7 А)

Шаг 5: Работа завершена

Готово. Машина работает очень хорошо, у меня было несколько проблем с шаговыми драйверами, но в целом я действительно доволен результатом. Я потратил около 120 тыс. руб., и у меня есть машина, которая точно соответствует моим потребностям.

Читать еще:  Vrd сварка что это

Первый фрезерный проект был отрицательной формой в POM (Parallax occlusion mapping). Станок отлично справился с задачей!

Шаг 6: Доработка для фрезерования алюминия

Уже в POM я увидел, что крутящий момент на Y-образном подшипнике немного велик, и машина изгибается при высоких усилиях вокруг оси Y. Вот почему я решил купить вторую рейку и соответственно модернизировать портал.

После этого почти нет люфта из-за усилия на шпинделе. Отличное обновление и, конечно, стоит своих денег (10 тыс. рублей).

Теперь я готов к алюминию. При работе с AlMg4,5Mn я получил очень хорошие результаты без какого-либо охлаждения.

Шаг 7: Заключение

Создание собственного станка с ЧПУ на самом деле не ракетостроение. У меня относительно плохие условия работы и оборудование, но имея хороший план работ нужно всего несколько бит, отвертка, зажимы и обычный сверлильный станок. Один месяц в CAD и на план покупок, и четыре месяца сборки, чтобы завершить установку. Создание второго станка прошло бы намного быстрее, но без каких-либо предварительных знаний в этой области мне пришлось много узнать о механике и электронике за это время.

Шаг 8: Детали

Здесь вы можете найти все основные части станка. Я бы порекомендовал сплавы AlMg4,5Mn для всех алюминиевых пластин.

Электрические:
Я купил все электрические части на Ebay.

1500 руб.

  • Шаговый драйвер: 1000 руб.шт
  • Блок питания: 3000 руб.
  • Шаговые двигатели:

    1500 руб.шт

  • Фрезерный шпиндель + инвертор: 25 тыс. руб.
    • Линейные подшипники: ссылка
    • Линейные рельсы: ссылка
    • Шариковые циркуляционные шпиндели: ссылка
    • 2x1052mm
    • 1x600mm
    • 1x250mm
    • Фиксированные подшипники шпинделя + держатель степпера: ссылка
    • Плавающий подшипник: ссылка
    • Шпиндельно-шаговые соединения: заказал китайские муфты за 180 руб.шт
    • Нижние профили: ссылка
    • Х-профили для рельсов: ссылка
    • Y-образные профили для установки степпера / шпинделя оси X: ссылка
    • Профиль на линейном подшипнике X: ссылка
    • Задняя панель / Монтажная панель: 5 мм алюминиевая пластина 600×200.
    • Y-профили: 2x ссылка
    • Z-профиль: ссылка
    • Z-монтажная пластина: 5 мм 250×160 Алюминиевая пластина
    • Z-скользящая пластина для крепления шпинделя: 5 мм 200×160 Алюминиевая пластина

    Шаг 9: Программное обеспечение

    Попользовавшись CAD, затем CAM и, наконец, G-Code Sender я очень разочарован. После долгих поисков хорошего программного обеспечения я остановился на Estlcam, которое является очень удобным, мощным и очень доступным (3 тыс. рублей).

    Он полностью перезаписывает Arduino и самостоятельно контролирует шаговые двигатели. Есть много хороших задокументированных функций. Пробная версия обеспечивает полную функциональность программного обеспечения, лишь добавляя время ожидания.

    К примеру, поиск края. Нужно просто подключить провод к контакту Arduino A5 и к заготовке (если не металлическая, то используйте алюминиевую фольгу, чтобы временно покрыть ее). С помощью машинного управления вы можете теперь прижимать инструмент для фрезерования к рабочей поверхности. Как только цепь замыкается, машина останавливается и устанавливает ось на ноль. Очень полезно! (обычно заземление не требуется, потому что шпиндель должен быть заземлен)

    Шаг 10: Усовершенствование

    До настоящего времени оси Y и Z имели временные пластиковые кронштейны для передачи усилий гаек шпинделя и соответственно перемещали фрезерный шпиндель.

    Пластиковые скобы были из прочного пластика, но я им не слишком доверяю. Представьте, что скоба оси Z будет тормозить, фрезерный шпиндель просто упадет (очевидно, в процессе фрезерования).

    Вот почему я теперь изготовил эти кронштейны из алюминиевого сплава (AlMgSi). Результат прилагается на картинке. Они теперь намного прочнее, чем пластиковая версия, которую я сделал раньше без фрезерного станка.

    Шаг 11: Станок в работе

    Теперь с небольшой практикой ЧПУ станок по дереву своими руками уже дает очень хорошие результаты (для хобби). На этих снимках изображено сопло из AlMg4,5Mn. Я должен был фрезеровать его с двух сторон. На последнем фото то, что получилось еще без полировки или наждачной бумаги.

    Я использовал фрезу VHM 6 мм с 3 лопостями. Я понял, что 4-6-миллиметровые инструменты дают очень хорошие результаты на этом станке.

    Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

    ТехноБлог Dimanjy

    Станок с ЧПУ своими руками

    Настало время поговорить о том, как изготовить станок с ЧПУ своими руками, потому как фрезерный станок с ЧПУ является необходимым оборудованием для домашнего производства. Я занялся постройкой станка с ЧПУ своими руками еще весной прошлого года, но на страницах моего ТехноБлога Dimanjy этот факт оставался долгое время без внимания. Все дело в том, что это настолько трудное мероприятие, что первые результаты у всех, кто начинает делать станок с ЧПУ своими руками, появляются в лучшем случае через год. Речь идет о более-менее рабочем варианте. Я на пути к создание своего фрезерного станка с ЧПУ начинал и благополучно забрасывал два конструктивных варианта и один макет станка из ДСП, потому как все они, по мере наполнения моей головы знаниями в этой области, оказывались тупиковыми. Но определенные выводы все эти промежуточные конструкции мне всё же помогали сделать. И не будь этих экспериментов, я бы вряд ли вообще дошел бы до текущего состояния моего проекта постройки фрезерного станка с ЧПУ своими руками.

    Начну с того, что правы те, кто говорит о затратной части этого проекта, что купить сразу готовый станок выгоднее. Это действительно так, если вы подходите к вопросу организации домашнего производства с точки зрения бизнеса. Лично я на данный момент потратил на создание своего станка с ЧПУ сумму, за которую легко мог купить готовый станок китайского или даже отечественного производства. И купи я станок, сэкономил бы почти год! времени — только вдумайтесь — целый год! Но я не жалею потраченного времени, т.к. полученный мной бесценный опыт позволит мне теперь самому наладить производство станков, не чуть не уступающих по качеству китайским образцам. Знания дают гибкость — я могу легко доработать, доделать и даже переделать свой станок под свои нужды и под быстро меняющиеся рыночные реалии — ведь я сделал станок с ЧПУ своими руками!

    Теперь перейдем непосредственно к текущей моей конструкции фрезерного станка с ЧПУ. Как вы знаете из предыдущей моей статьи о точности станка с ЧПУ на моем блоге Dimanjy, я планировал построить станок, работающий на зубчатых ремнях с использованием особого драйвера для шагового двигателя моей собственной разработки, который имеет откалиброванный под конкретный шаговый двигатель микрошаговый режим. Это позволит мне получить разрешающую способность, достижимую механическим способом только на винтовой передаче, и при этом уйти от всех тех недостатков, которыми обладает винтовая передача.

    Конструктивно мой станок на данный момент напоминает большие промышленные образцы станков с ЧПУ. Я в итоге отказался от высокого портала, классического для самодельных станков с ЧПУ, которыми забит интернет, и пришел к низенькой прямоугольной балке, которая практически непосредственно крепится на направляющие. Такое решение, как мне кажется, позволит получить максимальную жесткость конструкции при использовании доступных материалов. Также благодаря такой компоновке удалось свести к минимуму сварные операции, которыми изобиловал классический портал, а также максимально использовать условно ровные поверхности, достижимые для современного металлопроката. А теперь будут слайды

    Как видно из фотографий, практически весь станок собран из металлической прокатной трубы квадратного сечения 80 мм. Подошва для крепления к направляющим тоже из трубы, но прямоугольного сечения 60 х 20 мм. Такая конструкция практически полностью исключает сварные соединения, и это большой плюс, как я считаю. Во-первых, везде пишут, что сварку ведет и крутит, даже со временем. Во-вторых, прикрепив основную балку к подошве четырьмя болтами М6, мы оставляем себе пространство для маневра (точной настройки станка с ЧПУ и выставления углов в 90°). Ну а затянув эти болты намертво, мы получаем очень надежное жесткое крепление с большой площадью соприкосновения. Такая конструкция портальной балки полностью исключает какие-либо люфты. Остаются только гипотетические прогибы направляющих под нагрузкой и возможные люфты в подшипниках скольжения, а они у меня, как видно из фоток, все же промышленные, хоть и китайские.

    Теперь немного оправданий, почему я сразу не пришел к такой конструкции, а начал городить классический «высокий» портал. Дело в том, что я хотел максимально облегчить портал, ведь вместе со шпинделем и двумя шаговыми двигателями на борту портал получается довольно тяжелый. Но в итоге сварив классический портал, я убедился в его хлипкости. Он весь ходил ходуном! Что делает дальше настоящий экспериментатор? Правильно — наваривает дополнительные ребра жесткости. В итоге по весу моя первоначальная городуха со всеми дополнительными ребрами жесткости стала весить даже тяжелее нынешней квадратной трубы и при этом все равно уступать ей в жесткости! Но самое интересное, что шаговые двигатели справились с такой тяжестью, хотя я сперва не был в этом уверен. Поэтому я подумал, подумал, и выкинул свое чудо художественной сварки, заменив его куском квадратной трубы.

    Как не крути, а ось Z все равно придется выполнить на винтовой передаче. Винт и гайка прекрасно держат тяжелую ось Z в заданном положении даже при выключенном двигателе, чего нельзя получить от зубчатого ремня. Зубчатый ремень на оси Z применяется для передачи вращения на ходовой винт. Это решение позволяет значительно снизить требования по точности установки шагового двигателя относительно ходового винта, а также добиться сглаживания любых возможных биений. Кроме того, значительно экономится место по вертикали и снижается центр тяжести конструкции.

    Для изготовления оси Z я использовал алюминиевые плиты собственного изготовления, о чем я писал уже в своем ТехноБлоге Dimanjy в статье о литье алюминиевой плиты в муфельной печи, изготовленной своими руками. За осью Z я расположил два шаговых двигателя. Первый из них, как я уже говорил, передает вращение через зубчатый ремень на ходовой винт оси Z. Второй обеспечивает перемещение по оси X также через зубчатый ремень. Благодаря такому расположению я немного уравновесил нагрузку, создаваемую тяжестью шпинделя. Таким образом, вся тяжесть приходится примерно на центр опоры, чего обычно и стараются добиться, проектируя портальные станки с ЧПУ.

    Как видите, конструкция моего станка с ЧПУ предельно проста. Но все же мне не удалось упростить ее настолько, чтобы полностью обойтись без заказа работ на стороне. Как видно на фотографиях, ролики зубчатого ремня, обточку строительной шпильки, используемой в качестве ходового винта оси Z, я заказывал у токаря. Хотя сперва ролики у меня были изготовлены из обычных подшипников, но винт все равно придется обтачивать на токарном станке. К слову сказать, для обретения независимости от токарей я обзавелся малогабаритным токарным станком JET BD-7.

    Теперь о том, чего не хватает мне на данный момент до завершения изготовления станка с ЧПУ своими руками. Никак не доделаю свои контроллеры управления с возможностью калибровки шагового двигателя. И не хватает хорошей станины. Я варил уже несколько станин, но всем им не хватало жесткости и точности. В данный момент я рассматриваю вариант отливки станины из искусственного камня для своего станка с ЧПУ. Дело в том, что полимерные литые станины в мировой промышленной практике показали себя даже лучше, чем отлитые из чугуна. Композитные станины в несколько раз (чуть ли не в 10!) лучше чугуна поглощают вибрации. Об изготовлении такой станины надеюсь написать на страницах своего ТехноБлога Dimanjy в ближайшем будущем.

    Читать еще:  Какое масло заливать в редуктор бензопилы

    Обновление от 23.03.2014

    Пока отложил создание своего контроллера и временно прикупил себе обычный китайский четырехосевой. Очень уж не терпелось запустить наконец-то станок и на практике протестировать возможности конструкции, выявить недочеты, да и просто попилить чего-нибудь

    Вот некоторые результаты работы моего станка:

    Вообще, по созданию станка с ЧПУ своими руками предстоит сказать еще очень многое. Все и не уместить в одну статью, поэтому следите за обновлениями на моем техноблоге Dimanjy в рубрике Станки с ЧПУ!

    Обновление от 14.07.2015

    Мой станок с ЧПУ претерпел некоторую модернизацию. Я переделал его с приводных зубчатых ремней на винтовую передачу на базе строительной шпильки. Благодаря этому я как бы поднялся на новый уровень: удалось значительно повысить точность станка с ЧПУ (разрешающую способность по осям), повысилась «силовая» составляющая обработки, благодаря чему стало возможным обрабатывать алюминий на скоростях не менее 850 мм/мин! Я на радостях даже посвятил этому целую отдельную статью под названием «Станок с ЧПУ из строительной шпильки«.

    Также я написал небольшую программу под LinuxCNC для выпиливания радиаторов своими руками на станке с ЧПУ. Все исходники выложу для общего пользования.

    Обновление от 21.11.2015

    Теперь решил сделать 3D принтер из ЧПУ станка своими руками. Ведь по сути 3D принтер — это и есть ЧПУ станок, у которого вместо шпинделя приделан экструдер для печати пластиком. Вот как раз экструдера мне и не хватает для того, чтобы превратить свой ЧПУ станок в 3D принтер. Также есть задумка сделать такой экструдер для пластика, чтобы 3D принтер печатал сразу гранулами, вместо того, чтобы покупать безумно дорогой на данный момент пластиковый пруток. По крайней мере есть у меня такая задумка, да и конструкция моего станка для этого вполне подходящая

    Обновление от 8.08.2016

    Начал изготовление поворотной оси для ЧПУ станка. 4-ая ось для фрезерного станка — это еще одна степень свободы в прямом и переносном смысле. Благодаря наличию 4-ой поворотной оси для станка открывается целый класс доселе недоступных, действительно трехмерных изделий. Это и резные статуэтки, балясины, колонны, и ювелирные изделия — кольца, браслеты. Кроме того, это возможность позиционирования и обработки одновременно нескольких плоскостей одной детали без необходимости съема и повторной установки.

    Приветствую.
    Тоже хочу собрать подобный станок (но скорее всего модификации немного другой). Подскажи пожалуйста какие подшипники скольжения, какие шаговые двигатели, какие трубки (для подшипников) использовал. Желательно маркировку и при возможности где приобреталось. Огромное, заранее, спасибо.

    Почти все для станка покупал на Duxe.ru. Направляющие: полированные валы, держатели валов и опорные модули SC выбирал здесь: http://duxe.ru/index.php?cPath=37_67 — выбирайте по вашему усмотрению исходя из диаметра валов.

    Еще небольшой совет — не скупитесь, и возьмите сразу профильные направляющие Hiwin. Они получаться ровно в 2 раза дороже, но сейчас я бы взял именно их. По крайней мере на ось X рельсы нужны обязательно, иначе не хватает жесткости: дергая за конец шпинделя туда-сюда вдоль оси Y получается заметный не люфт, а, скорее, прогиб валов оси X. Поэтому их нужно заменить на рельсы. Тогда, думаю, даже сталюку можно попробовать погрызть на малой подаче

    Однако для дерева и пластиков всяких это абсолютно не критично. Можно и сэкономить.

    Простой и недорогой 3-х осевой станок с ЧПУ своими руками

    Целью этого проекта является создание настольного станка с ЧПУ. Можно было купить готовый станок, но его цена и размеры меня не устроили, и я решил построить станок с ЧПУ с такими требованиями:
    — использование простых инструментов (нужен только сверлильный станок, ленточная пила и ручной инструмент)
    — низкая стоимость (я ориентировался на низкую стоимость, но всё равно купил элементов примерно на $600, можно значительно сэкономить, покупая элементы в соответствующих магазинах)
    — малая занимаемая площадь(30″х25″)
    — нормальное рабочее пространство (10″ по оси X, 14″ по оси Y, 4″ по оси Z)
    — высокая скорость резки (60″ за минуту)
    — малое количество элементов (менее 30 уникальных)
    — доступные элементы (все элементы можно купить в одном хозяйственном и трех online магазинах)
    — возможность успешной обработки фанеры

    Станки других людей

    Вот несколько фото других станков, собравших по данной статье

    Фото 1 – Chris с другом собрал станок, вырезав детали из 0,5″ акрила при помощи лазерной резки. Но все, кто работал с акрилом знают, что лазерная резка это хорошо, но акрил плохо переносит сверление, а в этом проекте есть много отверстий. Они сделали хорошую работу, больше информации можно найти в блоге Chris’a. Мне особенно понравилось изготовление 3D объекта при помощи 2D резов.

    Фото 2 — Sam McCaskill сделал действительно хороший настольный станок с ЧПУ. Меня впечатлило то, что он не стал упрощать свою работу и вырезал все элементы вручную. Я впечатлён этим проектом.

    Фото 3 — Angry Monk’s использовал детали из ДМФ, вырезанные при помощи лазерного резака и двигатели с зубчато-ремённой передачей, переделанные в двигатели с винтом.

    Фото 4 — Bret Golab’s собрал станок и настроил его для работы с Linux CNC (я тоже пытался сделать это, но не смог из-за сложности). Если вы заинтересованы его настройками, вы можете связаться с ним. Он сделал великую работу!

    Характеристики станка

    Боюсь что у меня недостаточно опыта и знаний, чтобы объяснять основы ЧПУ, но на форуме сайта CNCZone.com есть обширный раздел, посвященный самодельным станкам, который очень помог мне.

    Резак: Dremel или Dremel Type Tool

    Параметры осей:

    Ось X
    Расстояние перемещения: 14″
    Привод: Зубчато-ременная передача
    Скорость: 60″/мин
    Ускорение: 1″/с2
    Разрешение: 1/2000″
    Импульсов на дюйм: 2001

    Ось Y
    Расстояние перемещения: 10″
    Привод: Зубчато-ременная передача
    Скорость: 60″/мин
    Ускорение: 1″/с2
    Разрешение: 1/2000″
    Импульсов на дюйм: 2001

    Ось Z (вверх-вниз)
    Расстояние перемещения: 4 »
    Привод: Винт
    Ускорение: .2″/с2
    Скорость: 12″/мин
    Разрешение: 1/8000 »
    Импульсов на дюйм: 8000

    Необходимые инструменты

    Я стремился использовать популярные инструменты, которые можно приобрести в обычном магазине для мастеров.

    Электроинструмент:
    — ленточная пила или лобзик
    — сверлильный станок (сверла 1/4″, 5/16″, 7/16″, 5/8″, 7/8″, 8мм (около 5/16″)), также называется Q
    — принтер
    — Dremel или аналогичный инструмент (для установки в готовый станок).

    Ручной инструмент:
    — резиновый молоток (для посадки элементов на места)
    — шестигранники (5/64″, 1/16″)
    — отвертка
    — клеевой карандаш или аэрозольный клей
    — разводной ключ (или торцевой ключ с трещоткой и головкой 7/16″)

    Необходимые материалы

    В прилагаемом PDF файле (CNC-Part-Summary.pdf) предоставлены все затраты и информация о каждом элементе. Здесь предоставлена только обобщенная информация.

    Листы — $ 20
    -Кусок 48″х48″ 1/2″ МДФ (подойдет любой листовой материал толщиной 1/2″ Я планирую использовать UHMW в следующей версии станка, но сейчас это выходит слишком дорого)
    -Кусок 5″x5″ 3/4″ МДФ (этот кусок используется в качестве распорки, поэтому можете брать кусок любого материала 3/4″)

    Двигатели и контроллеры — $ 255
    -О выборе контроллеров и двигателей можно написать целую статью. Коротко говоря, необходим контроллер, способный управлять тремя двигателями и двигатели с крутящим моментом около 100 oz/in. Я купил двигатели и готовый контроллер, и всё работало хорошо.

    Аппаратная часть — $ 275
    -Я купил эти элементы в трех магазинах. Простые элементы я приобрёл в хозяйственном магазине, специализированные драйвера я купил на McMaster Carr (http://www.mcmaster.com), а подшипники, которых надо много, я купил у интернет-продавца, заплатив $40 за 100 штук (получается довольно выгодно, много подшипников остается для других проектов).

    Программное обеспечение — (бесплатно)
    -Необходима программа чтобы нарисовать вашу конструкцию (я использую CorelDraw), и сейчас я использую пробную версию Mach3, но у меня есть планы по переходу на LinuxCNC (открытый контролер станка, использующий Linux)

    Головное устройство — (дополнительно)
    -Я установил Dremel на свой станок, но если вы интересуетесь 3D печатью (например RepRap) вы можете установить свое устройство.

    Печать шаблонов

    У меня был некоторый опыт работы лобзиком, поэтому я решил приклеить шаблоны. Необходимо распечатать PDF файлы с шаблонами, размещенными на листе, наклеить лист на материал и вырезать детали.

    Имя файла и материал:
    Всё: CNC-Cut-Summary.pdf
    0,5″ МДФ (35 8.5″x11″ листов с шаблонами): CNC-0.5MDF-CutLayout-(Rev3).pdf
    0,75″ МДФ: CNC-0.75MDF-CutLayout-(Rev2).pdf
    0,75″ алюминиевая трубка: CNC-0.75Alum-CutLayout-(Rev3).pdf
    0,5 «MDF (1 48″x48» лист с шаблонами): CNC-(One 48×48 Page) 05-MDF-CutPattern.pdf

    Примечание: Я прилагаю рисунки CorelDraw в оригинальном формате (CNC-CorelDrawFormat-CutPatterns (Rev2) ZIP) для тех, кто хотел бы что то изменить.

    Примечание: Есть два варианта файлов для МДФ 0,5″. Можно скачать файл с 35 страницами 8.5″х11″ (CNC-0.5MDF-CutLayout-(Rev3), PDF), или файл (CNC-(Один 48×48 Page) 05-MDF-CutPattern.pdf) с одним листом 48″x48″для печати на широкоформатном принтере.

    Шаг за шагом:
    1. Скачайте три PDF-файла с шаблонами.
    2. Откройте каждый файл в Adobe Reader
    3. Откройте окно печати
    4. (ВАЖНО) отключите Масштабирование страниц.
    5. Проверьте, что файл случайно не масштабировался. Первый раз я не сделал это, и распечатал всё в масштабе 90%, о чем сказано ниже.

    Наклеивание и выпиливание элементов

    Приклейте распечатаные шаблоны на МДФ и на алюминиевую трубу. Далее, просто вырезайте деталь по контуру.

    Как было сказано выше, я случайно распечатал шаблоны в масштабе 90%, и не заметил этого до начала выпиливания. К сожалению, я не понимал этого до этой стадии. Я остался с шаблонами в масштабе 90% и, переехав через всю страну, я получил доступ к полноразмерному ЧПУ. Я не выдержал и вырезал элементы при помощи этого станка, но не смог просверлить их с обратной стороны. Именно поэтому все элементы на фотографиях без кусков шаблона.

    Сверление

    Я не считал сколько именно, но в этом проекте используется много отверстий. Отверстия, которые сверлятся на торцах особенно важны, но не пожалейте времени на них, и использовать резиновый молоток вам придется крайне редко.

    Места с отверстиями в накладку друг на друга это попытка сделать канавки. Возможно, у вас есть станок с ЧПУ, на котором это можно сделать лучше.

    Сборка

    Если вы дошли до этого шага, то я поздравляю вас! Глядя на кучу элементов, довольно сложно представить, как собрать станок, поэтому я постарался сделать подробные инструкции, похожие на инструкции к LEGO. (прилагаемый PDF CNC-Assembly-Instructions.pdf). Довольно интересно выглядят пошаговые фотографии сборки.

    Готово!

    Станок готов! Надеюсь, вы сделали и запустили его. Я надеюсь, что в статье не упущены важные детали и моменты. Вот видео, в котором показано вырезание станком узора на розовом пенопласте.

    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector