14 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Схема организации технологического процесса

Разработка технологических процессов обработки деталей

Технологический процесс (ТП) — это установленная соответствующими технологическими документами последовательность действий, взаимосвязанных между собой и направленных на объект процесса с целью получения требуемого результата. Технологические процессы состоят из рабочих операций, которые могут быть связаны друг с другом с помощью технологических переходов.

Принято различать три вида технологических процессов (ТП):

Каждый ТП разрабатывается при подготовке производства изделий после отработки конструкции на технологичность (ГОСТ 14.201—83). Технологический процесс разрабатывается для изготовления нового изделия или совершенствования выпускаемого (в соответствии с достижениями науки и техники).

Основой для нового ТП обычно служит имеющийся типовой или групповой технологический процесс. Если таковые отсутствуют, то за основу берут действующие единичные технологические процессы изготовления аналогичных изделий.

Работа по разработке технологических процессов начинается с анализа исходных данных для разработки ТП (первый этап). Необходимо по имеющимся сведениям о программе выпуска и конструкторской документации на изделие ознакомиться с его назначением и конструкцией, требованиями к изготовлению и эксплуатации.

Затем последовательно выбирают действующий типовой, групповой ТП или аналог единичного процесса. Формируют технологический код изделия по технологическому классификатору, обрабатываемое изделие относится к соответствующей классификационной группе на основе кода и к действующему единичному или типовому процессу.

По классификатору заготовок, методике расчета и технико-экономической оценки выбора заготовок, стандартам и техническим условиям на заготовку и основной материал выбирают исходную заготовку и методы ее изготовления, дается технико-экономическое обоснование выбора заготовки.

Выбирают технологические базы, оценивают точность и надежность базирования (используют классификаторы способов базирования и существующую методику выбора технологических баз).

По документации типового, группового или единичного ТП составляют маршрут обработки, определяют последовательность технологических операций и состав технологического оснащения.

В основу построения маршрута обработки (плана операций) должны быть положены следующие принципы:

  • в первую очередь необходимо назначать те операции, при выполнении которых в наименьшей степени уменьшается жесткость детали, а также те поверхности, при обработке которых легче выявляются дефекты заготовки и в наибольшей степени перераспределяются внутренние напряжения, в связи с чем уменьшается возможность деформации детали в последующих операциях
  • операции, при выполнении которых можно ожидать повышенного брака, следует выполнять в начале технологического процесса
  • в разрабатываемом технологическом процессе обработки детали необходимо предусмотреть раздельное выполнение черновых, чистовых и отделочных операций, в противном случае это может привести к снижению точности обработки
  • точно скоординированные соосные отверстия необходимо обрабатывать с одной установки
  • план операций механической обработки должен быть связан с термообработкой, так как последняя влияет не только на маршрут движения детали, но и на обрабатываемость металла и качество обработанных поверхностей
  • отделочные операции обработки поверхностей следует выполнять в конце технологического процесса

Важный этап — разработка технологических операций и расчет режимов обработки. На основании документации типовых, групповых или единичных технологических процессов и классификатора технологических операций составляют последовательность переходов в каждой операции, выбирают средства технологического оснащения (СТО), в том числе средства контроля и испытаний (используют стандарты, каталоги, альбомы).

На этом же этапе выбирают средства механизации и автоматизации процесса и внутрицеховые средства транспортирования. Назначают и рассчитывают режимы обработки на основании тех-нологических нормативов.

Необходимо осуществить нормирование ТП: установить исходные данные для расчета норм времени и расхода материалов, рассчитать затраты труда и расход материалов, определить разряд работ и профессии исполнителей операций (используют нормативы времени и расхода материалов, классификаторы разрядов работ и профессий).

По методике расчета экономической эффективности процессов (просчитывается несколько вариантов) выбирают оптимальный ТП.

На заключительном этапе на основании стандартов ЕСТД технологический процесс оформляется документально, осуществляется нормоконтроль технической документации.

Выбор технологического оборудования. Этот этап начинают с анализа формирования типовых поверхностей деталей для определения наиболее эффективных методов их обработки, учитывая при этом назначение и параметры изделия. Результаты анализа представляют в виде отношений затрат основного и штучного времени и приведенных затрат на выполнение работ различными методами. Лучшим вариантом считается тот, значения показателей которого минимальные.

Выбор оборудования осуществляют по главному параметру, в наибольшей степени выявляющему его функциональное значение и технические возможности. Физическая величина, характеризующая главный параметр, устанавливает взаимосвязь оборудования с размером изготовляемого изделия.

При выборе оборудования учитывают также минимальный объем приведенных затрат на выполнение технологического процесса при максимальном сокращении периода окупаемости затрат на механизацию и автоматизацию. Годовая потребность в оборудовании определяется по годовому объему работ, устанавливаемому статистическим анализом затрат средств и времени на изготовление изделий. Годовые приведенные расходы на использование оборудования определяются размерами затрат на его эксплуатацию.

Производительность оборудования определяют на основании анализа времени изготовления изделия заданного качества.

Выбор технологической оснастки и средств контроля. При выборе технологической оснастки и средств контроля предусматривается проведение следующего комплекса работ:

  • анализ конструктивных характеристик изготавливаемого изделия (габаритные размеры, материалы, точность, геометрия и шероховатость поверхностей и т. д.), организационных и технологических условий изготовления изделия (схема базирования и фиксации, вид технологической операции, организационная форма процесса изготовления и т. д.)
  • группирование технологических операций для определения наиболее приемлемой системы технологической оснастки и повышения коэффициента ее использования
  • определение исходных требований к технологической оснастке
  • отбор номенклатуры оснастки, соответствующей установленным требованиям
  • определение исходных расчетных данных для проектирования и изготовления новых конструкций оснастки
  • выдача технического задания на разработку и изготовление технологической оснастки

Конструкцию оснастки определяют на основе стандартов и типовых решений для данного вида технологических операций с учетом габаритных размеров изделий, вида и материала заготовок, точности параметров и конструктивных характеристик обрабатываемых поверхностей, влияющих на конструкцию оснастки, технологических схем базирования и фиксации заготовок, характеристик оборудования и объемов производства.

При разработке процессов контроля выявляют характеристики объекта контроля; показатели процесса контроля, определяющие выбор средств; уточняют методы и схемы измерений, для чего требуется конструкторская документация на изделие, технологическая документация на его изготовление и контроль, методика расчета показателей контроля.

Состав средств контроля должен обеспечивать заданные показатели с учетом метрологических и эксплуатационных характеристик (используются государственные, отраслевые стандарты и стандарты предприятий на средства контроля, классификаторы и каталоги средств контроля). Произведенный выбор средств контроля обосновывается экономически выдаются исходные данные и технические задания для проектирования недостающих средств. Затем составляют ведомости отобранных средств. По результатам выбора средств контроля оформляют технологическую документацию согласно требованиям стандартов.

Формы организации технологических процессов. Форма организации технологических процессов изготовления изделия зависит от установленного порядка выполнения операций, расположения технологического оборудования, числа изделий и направления их движения в процессе изготовления.

Существуют две формы организации ТП — групповая и поточная:

  • Групповая форма организации ТП характеризуется однородностью конструктивно-технологических признаков заготовок, единством средств технологического оснащения одной или нескольких технологических операций и специализацией рабочих мест. Группы заготовок для обработки в определенном структурном подразделении (цехе, участке и т. д.) должны устанавливаться с учетом трудоемкости обработки и объема выпуска. Окончательно номенклатуру групп заготовок, подлежащих обработке на конкретном участке (цехе), следует устанавливать после расчета загрузки оборудования.
  • Поточную форму отличает специализация каждого рабочего места на определенной операции, согласованное и ритмичное выполнение всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска и размещение рабочих мест в последовательности, строго соответствующей ТП.

При рассмотрении факторов, определяющих форму организации ТП, сначала устанавливают виды изделий, затем их группируют по общности конструктивно-технологических признаков. Это позволяет в каждом случае определить тип производства изделий и их составных частей.

Учитывая заданную программу выпуска каждого изделия, намечают календарные сроки выполнения заданий на основе длительности производственных процессов. Одновременно определяют необходимое оборудование, коэффициент его загрузки, а также показатель относительной трудоемкости.

Организация ТП должна обеспечивать ритмичный выпуск изделий при условии их прохождения по всем операциям с наименьшими перерывами, т. е. максимально приближаться к поточной форме. Поточная форма организации ТП в зависимости от номенклатуры одновременно обрабатываемых заготовок может реализовываться на однономенклатурных и многономенклатурных поточных линиях. Первая поточная линия характеризуется обработкой заготовок одного наименования по закрепленному ТП в течение длительного периода времени. На многономенклатурных поточных линиях обрабатывается группа конструктивно подобных деталей с однородными операциями обработки, причем каждая деталь имеет серийный выпуск.

Разработка типовых и групповых технологических процессов. Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций для группы деталей, обладающих общими конструктивными признаками.

Типовые технологические процессы разрабатывают на основе анализа множества действующих и возможных технологических процессов на типовые представители групп деталей. Типизация обеспечивает устранение многообразия технологических процессов обоснованным сведением их к ограниченному числу типов. Типизация технологических процессов основана на классификации объектов производства, она заключается в разделении их по конструктивным признакам на отдельные группы, для которых возможна разработка общих технологических процессов или операций.

Начальным этапом разработки типовых технологических процессов является классификация объектов производства. Затем для каждого класса деталей разрабатывают основные маршруты изготовления, включая заготовительные процессы. Затем выбирают заготовку и методы ее изготовления. Руководствуясь классификатором способов базирования и методикой выбора технологических баз, выбирают схему базирования, оценивают точность и надежность базирования.

Составляют технологический маршрут в порядке последовательности операций, определяют группы оборудования для выполнения операций.

При разработке технологических операций — выбирают их структуру, последовательность переходов в операции, подбирают оборудование и оснастку, обеспечивающие оптимальную произво-дительность при заданном качестве, рассчитывают загрузку оборудования, определяют оптимальные режимы резания, припуски на обработку, а также нормы времени. Устанавливают разряд работ и профессии исполнителей операций.

Оценка вариантов типовых технологических процессов для выбора оптимального осуществляется по методикам расчета точности, производительности и экономической эффективности.

Заключительным этапом разработки типовых технологических процессов является оформление их согласно требованиям стандартов ЕСТД.

Групповой технологический процесс (ГТП) предназначен для совместного изготовления группы изделий различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах. ГТП разрабатывается с целью экономически целесообразного применения методов и средств крупносерийного и массового производства в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства. Групповой технологический процесс состоит из комплекса групповых технологических операций, разрабатываемых для выполнения на специализированных рабочих местах согласно технологическому маршруту изготовления определенной группы изделий.

При разработке групповой технологической операции следует предусмотреть достаточную величину суммарной трудоемкости технологически однородных работ для обеспечения непрерывной загрузки средств технологического оснащения без их полной переналадки в течение экономически целесообразного периода. Основой разработки ГТП и выбора общих средств технологического оснащения для совместной обработки группы изделий является комплексное изделие.

При выборе комплексного изделия следует учитывать, что его конструкция должна содержать основные элементы всех изделий группы, подлежащие обработке. Комплексное изделие может быть одним из изделий группы, реально существующим или искусственно созданным (т. е. условным).

При значительном разнообразии конструкций, затрудняющих искусственное создание комплексного изделия, его заменяют двумя или несколькими характерными деталями группы. Групповые технологические процессы и операции разрабатывают для всех типов производства только на уровне предприятия в соответствии с требованиями стандарта.

Технологическая схема производства: виды, типы и порядок разработки

Анализ технологической схемы производства необходим для определения наиболее опасных участков производства с точки зрения техногенной и пожарной безопасности.

В состав технологической части проекта и технологического регламента входит технологическая схема производства, за которой можно представить технологический процесс, который анализируется, и в целом оценить его пожарную опасность.

Технологическая схема пример

Технологическая схема

Технологическая схема производства – это последовательное описание или графическое изображение последовательности технологических операций (процессов) и соответствующих им аппаратов из превращения сырья на готовую продукцию.

Технологическая схема производства – это последовательный перечень всех операций и процессов обработки сырья, начиная с момента его приема и кончая выпуском готовой продукции, с указанием применяемых режимов обработки (длительности операции или процесса, температуры, степени измельчения и т.д.).

Полная

Полная технологическая схема – детальное графическое изображение и описание технологического процесса, включая все операции, аппараты, резервное оборудование, контрольно-измерительные приборы и автоматику, защитные устройства, системы регенерации тепла и веществ, резервную обвязку трубопроводами и тому подобное.

Полная технологическая схема необходима при детальном изучении технологии, но она не очень удобная при первичном изучении технологического процесса.

При первичном изучении производства лучше работать с принципиальной технологической схемой.

Принципиальная

Принципиальная технологическая схема содержит такую информацию:

  1. Последовательность технологических операций (нагревание, охлаждение, окрашивание, сушение, химические реакции, и тому подобное);
  2. Основное технологическое оборудование (теплообменные аппараты, ректификационной колонны, насосы, компрессоры, и тому подобное) без указывания количества однотипных аппаратов;
  3. Нормы технологического режима (давление, температура, концентрация, и тому подобное);
  4. Места ввода в процесс сырья и вспомогательных веществ и выхода из процесса готовой продукции, побочных продуктов и отходов производства.
Читать еще:  Схема пускателя с кнопкой пуск стоп 220в

Принципиальная технологическая схема дает информацию о физико-химической сути процессов, которые протекают в производстве, и, следовательно, часть начальных данных для анализа пожарной опасности данного производства.

Если при проведении пожарно-технического обследования или экспертизы проектных материалов у специалиста по пожарной безопасности нет принципиальной технологической схемы, но полна, рекомендуется упростить ее, превратив в принципиальную.

Эту работу могут выполнить как проектная организация или предприятие, так и специалисты, по пожарной безопасности.

Технологические схемы производства разделяют на такие типы:

  1. с открытой цепью;
  2. циклические (циркуляционные, круговые, замкнутые).

Схема с открытой цепью состоит из аппаратов, через которые все компоненты проходят лишь один раз. Циклическая схема предусматривает многоразовое возвращение к одному аппарату всех реагирующих масс или одной из фаз в гетерогенном процессе к достижению заданной степени превращения начальных веществ.

Технологическая схема имеет вид последовательных схематических изображений связанных между собой машин и аппаратов или же последовательных условных обозначений соединенных между собой операций.

Технологические аппараты на схеме изображают в виде упрощенных внешних очертаний элемента, стандартного условного обозначения, прямоугольников и других геометрических фигур.

Порядок разработки

При разработке принципиальной технологической схемы (превращении ли полной технологической схемы в принципиальную) необходимо придерживаться таких рекомендаций:

  • показывать одну из нескольких однотипных технологических линий;
  • показывать одну из нескольких однотипных операций или один из нескольких параллельных (или последовательных) однотипных аппаратов;
  • изъять резервное оборудование;
  • изъять или упростить системы регенерации (утилизации) тепла;
  • изъять обвязку аппаратов дополнительными трубопроводами;
  • изъять контрольно-измерительные приборы;
  • изъять все защитные приборы и устройства.

Таким образом, используя технологический регламент, технологическую схему (полную или принципиальную) и технологическую часть проекта, можно оценить взрыво-пожароопасность аппарата, процесса, а также уровень их противопожарной защиты; указанные документы являются источником информации о технологических процессах, которая необходима для анализа пожарной опасности объекта в целом.

Примеры

  • 1. Технологическая схема
    • 1.1. Полная
    • 1.2. Принципиальная
  • 2. Типы
  • 3. Порядок разработки
  • 4. Примеры

Подпишись на нашу рассылку,чтобы быть в курсе новостей

Присоединяйтесь к нам
в сообществах

Самые свежие новости и
обсуждения вопросов о службе

Подпишись на нашу рассылку,чтобы быть в курсе новостей

Присоединяйтесь к нам
в сообществах

Самые свежие новости и обсуждения вопросов о службе

Помощь и консультация по любым вопросам

Покупка и продажа товаров

  • Напишите нам

У нас Вы можете разместить рекламную статью о своих товарах или услугах. Статейный маркетинг за рубежом занимает 80% рынка продаж услуг и товаров. 8 из 10 предпринимателей осознают, что данный способ с перспективой получения прибыли годами (пока существует статья), отлично работает.

Сотрудничаем как с физическими, так и с юридическими лицами. Создание рекламной статьи Вы можете предоставить нам, либо выполнить это самостоятельно. Во втором случае возможна оговариваемая корректировка. Текст должен полностью раскрывать суть заголовка. Публикуем тематические тексты: обзоры оборудования, всё что связано с пожарной безопасностью, новинками техники и пожарно-технического вооружения и подобные тематики. Если у Вас другая тема, пишите нам и мы согласуем все моменты.

Посмотрите на примеры статей, которые вошли в ТОП-1-3 Яндекса по следующим запросам:

Статьи приносят не только трафик, но и прямую продажу товара.

Хотите узнать сколько стоит рекламная статья на нашем сайте и каковы условия? Какие еще виды рекламы доступны на страницах проекта?

Ознакомьтесь с ответами на свои вопросы, пройдя на страницу «Реклама на сайте». Рекламируйте товары и услуги эффективно. Отправьте на e-mail: firemanclub@mail.ru письмо с темой: «Публикация статьи» или «Реклама».

Сайт: https://fireman.club

Телефон: +7-982-75-65-865, Администрация проекта (Время для звонков 09:00-17:00 мск)

Электронная почта: firemanclub@mail.ru

Вкладка «Напишите нам» для отправки сообщения на email адрес.

Skype: fireman.club

Заметили ошибку или нестыковку на сайте? Появилась интересная идея? Есть сложности с добавлением материала? Пишите! Ваши замечания, мысли и проблемы не останутся без внимания. Хотите внести предложение, мы будем рады его выслушать.

Не выделяем какой-либо канал для обращений, главное, чтобы для Вас он оказался подходящим. Все участники нашей команды с большим вниманием относятся к получаемой обратной связи. Благодаря “обратной связи” от посетителей, на портале появились новые разделы, а старые стали удобнее и совершеннее.

Если Ваш проект связан с пожарной охраной или МЧС, напишите нам. Мы разместим на него ссылку в этом блоке.

Являемся профессионалами своего дела. Поэтому нам доверяют участники и гости проекта. Останавливаться на достигнутом не собираемся, хотя уже сейчас есть чем гордиться. Чувствуем, что потенциала хватит на большие свершения. Мы подготовили небольшое интервью, из которого Вы узнаете с кем имеете дело.

– Что подтолкнуло Вас к созданию проекта «Клуб пожарных и спасателей»?

– Проблемы с поиском учебных материалов, связанных с пожарно-спасательной тематикой. Захотелось создать единый источник информации с логично оформленной структурой и удобный для изучения.

– За какие качества Вы друг друга цените?

– Адекватность, амбициозность, активность, воспитанность, добросовестность, идейность, надёжность и многие другие.

– Где трудитесь?

– В пожарной охране.

– Насколько профессиональные обязанности помогают Вам вести портал?

– Очень помогают, так как мы ориентируемся в том, что мы пишем и знаем тематику. Информация на сайте проверяется нами и модерируется с учётом происходящих изменений в структуре.

– Как вы решаете разногласия?

– В приоритете всегда пользователи, выбираем вариант, прежде всего, удобный для них. Ведь наш проект для людей. Как ни странно, за всё время разногласий почти не было. Есть лидер, который может всё грамотно объяснить и все останутся довольны.

– Каким вы видите свой проект через 10 лет?

– Проект самонаполняемый пользователями, авторы пишут статьи и выкладывают материалы. Очень много разделов, которые позволяют найти всю необходимую информацию, касающуюся пожарной безопасности и вопросов, связанных с прохождением службы в нашей структуре. Появление новых сервисов, мобильных приложений. Будем идти в ногу со временем.

– Чего бы хотели пожелать пользователям сайта Fireman.club?

– Не лениться и более активно участвовать в жизни проекта, так как никто кроме них не сделает его ещё лучше. Ведь каждым новым материалом, выложенным на странице проекта, пользователи помогают своему коллеге из другого региона, а может быть даже и другой страны. Аудитория проекта большая – Казахстан, Беларусь, Латвия, Литва, Украина и другие страны Европы. Иногда бывают посетители совсем из отдаленных континентов, которым просто интересно: «А как это у них там?».

Читайте О НАС подробнее по ссылке.

Сетевое издание «Fireman.club» зарегистрировано в Федеральной службе по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор) Свидетельство о регистрации СМИ ЭЛ № ФС 77-70136 от 16.06.2017. Полное, частичное использование материалов в соц. сетях, печати, ТВ и радио без индексируемой гиперссылки на fireman.club или без указания сайта как источника, а так же перепечатка материалов — запрещено! Иная правовая информация.

Copyright © 2015 — 2019
Клуб пожарных и спасателей

Понятие технологического процесса. Структура и организация технологических процессов

Технологический процесс представляет собой основную часть производственного процесса, строго определенную последовательность действий по созданию продукции, основанную на использовании естественных (природных) процессов и человеческой деятельности.

На уровне технологического процесса всю совокупность действий можно подразделить на функциональные и вспомогательные действия.

Функциональной, основной частью элементарного акта преобразования предмета труда в продукт является однократное непосредственное воздействие инструмента на предмет труда. Эту элементарную часть технологического процесса называют рабочим ходом.

Рабочий ход приводит к элементарному изменению свойств предмета труда в направлении свойств получаемого продукта.

Вспомогательной частью элементарного акта преобразования предмета труда в продукт является процесс совмещения инструмента с предметом труда. Эту элементарную часть технологического процесса называют вспомогательным ходом.

Вспомогательный ход изменяет, как правило, пространственные характеристики (положение) инструмента и предмета труда. Его назначение — подготовить инструмент и предмет труда к выполнению очередного рабочего хода. Выполнение вспомогательного хода всегда предшествует выполнению рабочего при обработке некоторой порции или единицы сырья.

Вид рабочего хода изменяется при изменении вида инструмента, типа воздействия инструмента на сырье, а также режима такого воздействия.

Вид вспомогательного хода предопределяется видом рабочего хода и функционально зависит от него.

Последовательное чередование рабочих и вспомогательных ходов образует технологический переход. Для выполнения последующих технологических переходов, как правило, необходимо осуществить свою группу вспомогательных действий более высокого иерархического уровня. Она включает действия по закреплению инструмента и деталей, включению – выключению, переналадке оборудования и т.д. Все эти действия называют вспомогательным переходом.

Последовательность технологических и вспомогательных переходов образует следующий иерархический элемент технологического процесса — технологическую операцию.

Для ее выполнения также необходима своя относительно обособленная группа вспомогательных действий. Например, технологической операции предшествует транспортирование предмета труда от одного вида оборудования к другому. Эту группу вспомогательных действий называют вспомогательной технологической операцией.

Совокупность всех технологических и вспомогательных операций приводит к изготовлению продукта, что и является целью технологического процесса. Следовательно, эта совокупность действий образует технологический процесс (рис. 4):

Рис. 4 Схема структуры технологического процесса

Как видно, в конечном счете, вся структура технологического процесса складывается из рабочих и вспомогательных действий.

К рабочим действиям относятся: рабочий ход, технологический переход, технологическая операция; к вспомогательным — вспомогательный ход, вспомогательный переход, вспомогательная операция.

Причем на каждом иерархическом уровне рабочим действиям соответствует своя группа вспомогательных действий. Рабочие элементы более высокой иерархии состоят из рабочих и вспомогательных элементов более низкого иерархического уровня, образуя структуру, построенную по принципу «матрешки».

Отличительной чертой технологической операции является неизменность метода воздействия на сырье, ее реализация на определенном виде технологического оборудования.

Характерной чертой технологического перехода выступает постоянство режима обработки предмета труда. При его смене, соответственно, изменяется технологический переход.

Главной чертой рабочего хода является характер (вид) элементарного воздействия инструмента на предмет труда.

Именно рабочий ход предопределяет все достоинства и недостатки технологического процесса.

Вся вышеперечисленная иерархия технологических действий включает рабочие и вспомогательные действия, на выполнение которых необходимы затраты труда (человеческого и машинного).

Именно поэтому трудозатраты на осуществление технологического процесса можно сокращать только путем целесообразного видоизменения рабочих и вспомогательных действий.

Необходимо отметить, что, кроме рабочих и вспомогательных технологических действий, в процессе производства продукции присутствует также ряд так называемых обслуживающих действий. К ним относятся действия по наладке и техническому обслуживанию оборудования, контролю качества продукции, ремонту оборудования, техническому испытанию изделий, изготовлению инструментов и др. Группа обслуживающих действий не участвует в непосредственном процессе преобразования предмета труда в продукт, поэтому в строгом смысле эти действия не относятся к технологическим.

Совокупность рабочих действий технологического процесса функционально зависит от свойств предмета труда. Причем каждый вид рабочего хода базируется на некотором одном или нескольких свойствах материала. Ряд других свойств сырья чаще всего остается неиспользованным. Именно неиспользованные ранее свойства предмета труда могут стать источником новых видов рабочих действий, новых технологий.

В условиях производства технологические процессы могут быть по-разному организованы в пространстве и времени. Их подразделяют на дискретные, непрерывные и комбинированные.

Дискретные, или периодические (прерывные) технологические процессы характеризуются чередованием вспомогательных и рабочих действий во времени и выполнением всех технологических действий на одном и том же месте.

Таким образом, дискретные процессы компактны в пространстве и «растянуты» во времени. При этом в стадии обработки находится единица или одна порция сырья, над которой поочередно выполняются рабочие и вспомогательные технологические действия.

Дискретные технологические процессы преобладают в машиностроении, лёгкой промышленности, капитальном строительстве, добывающих отраслях промышленности. Исторически они появились первыми.

Противоположны по своей организации непрерывные процессы, характеризующиеся непрерывным и одновременным выполнением рабочих и вспомогательных технологических действий.

В этом случае в стадии обработки находится несколько единиц или порций сырья. Пока над одной порцией выполняются, например, рабочие действия, над другой, в это же время, но в другой части агрегата выполняются вспомогательные.

Таким образом, непрерывные процессы компактны во времени, но «растянуты» (разнесены) в пространстве.

Наиболее распространены непрерывные процессы в химической промышленности, металлургии, энергетике, производстве строительных материалов и изделий.

Непрерывные процессы названы так условно, поскольку существуют вынужденные остановки рабочих действий на техническое обслуживание, ремонт, при авариях. Ясно, что необходимо стремиться к сокращению таких остановок за счет использования более долговечных материалов, повышающих срок службы оборудования; повышения качества ремонтов и сокращения их сроков и т.д.

На рис. 5 схематично представлены дискретные и непрерывные технологические процессы.

Время

Вспомо­гательные действияРабочие действияВспомо­гательные действияРабочие действия.
Читать еще:  Схема подключения светильника с диодами

Вспомогательные действия
Рабочие действия

Рис. 5 Схемы технологических процессов

а) дискретный технологический процесс;

б) непрерывный технологический процесс

В силу своих особенностей дискретные и непрерывные технологические процессы имеют ряд преимуществ и недостатков.

Преимущества непрерывных процессов6

— непрерывные технологические процессы компактны во времени, позволяют производить большое количество продукции в единицу времени, поэтому применяются в массовом и серийном производстве товаров;

— постоянство режимов работы оборудования, что улучшает условия его работы и удлиняет срок службы;

— возможность максимальной механизации и автоматизации процесса, т.к. режим работы оборудования стабилен во времени;

— создание благоприятных условий для использования вторичных энергоресурсов (например, тепла отходящих газов).

Однако непрерывные процессы имеют и ряд недостатков:

— занимают большие производственные площади;

— требуют больших затрат на запуск производства;

— требуют большего количества перемещений предмета труда, то есть имеют бóльшую долю вспомогательных действий;

— непригодны при изготовлении крупногабаритных видов продукции, нецелесообразны при единичном производстве, при изготовлении пробных партий продукции.

Существует принципиальная возможность комбинирования двух видов процессов. Например, можно получать непрерывные процессы из ряда прерывных, что ускоряет процесс изготовления продукции.

В реальных условиях производства технологические процессы по признаку кратности обработки сырья могут иметь:

— комбинированную схемы организации потока сырья, подвергаемого превращению в готовую продукцию:

— в процессах с открытой схемой обработки сырьё за один технологический цикл обработки превращается в готовую продукцию;

— в процессах с закрытой схемой требуется многократное повторение цикла обработки для более полного превращения сырья в продукт;

— в комбинированных схемах основное сырьё может превращаться в целевой продукт за один цикл, в то время как вспомогательные материалы могут использоваться многократно.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: На стипендию можно купить что-нибудь, но не больше. 9152 — | 7302 — или читать все.

188.64.174.65 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Структура технологического процесса (стр. 1 из 2)

Совокупность методов и приемов изготовления машин, выработанных в течение длительного времени и используемых в определенной области производства, составляет технологию этой области. В связи с этим возникли понятия: технология литья, технология сварки, технология механической обработки и т.д. Все эти области производства относятся к технологии машиностроения, охватывающей все этапы процесса изготовления машиностроительной продукции.

В дисциплине «Технология машиностроения» комплексно изучаются вопросы взаимодействия станка, приспособления, режущего инструмента и обрабатываемой детали, пути построения наиболее рациональных технологических процессов обработки деталей машин, включая выбор оборудования и технологической оснастки, методы рационального построения технологических процессов сборки машин.

Учение о технологии машиностроения в своем развитии прошло в течение немногих лет путь от простой систематизации производственного опыта механической обработки деталей и сборки машин до создания научно обоснованных положений, разработанных на базе теоретических исследований, научно проведенных экспериментов и обобщения передового опыта машиностроительных заводов. Развитие технологии механической обработки и сборки и ее направленность определяются стоящими перед машиностроительной промышленностью задачами совершенствования технологических процессов, изыскания и изучения новых методов производства, дальнейшего развития и внедрения комплексной механизации и автоматизации производственных процессов на базе достижений науки и техники, обеспечивающих наиболее высокую производительность труда при надлежащем качестве и наименьшей себестоимости выпускаемой продукции.

1. Производственный и технологический процессы

Под производственным процессом понимают совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для получения из материалов и полуфабрикатов готовых изделий.

В производственный процесс входят не только основные, непосредственно связанные с изготовлением деталей и сборкой из них машины, процессы, но и все вспомогательные процессы, обеспечивающие возможность изготовления продукции (например, транспортирование материалов и деталей, контроль деталей, изготовление приспособлений и инструмента и т.д.).

Технологическим процессом называют последовательное изменение формы, размеров, свойств материала или полуфабриката в целях получения детали или изделия в соответствии с заданными техническими требованиями.

Технологический процесс механической обработки деталей должен проектироваться и выполняться таким образом, чтобы посредством наиболее рациональных и экономичных способов обработки удовлетворялись требования к деталям (точность обработки, шероховатость поверхности, взаимное расположение осей и поверхностей, правильность контуров и т.д.), обеспечивающие правильную работу собранной машины.

2. Структура технологического процесса

В целях обеспечения наиболее рационального процесса механической обработки заготовки составляется план обработки с указанием, какие поверхности надо обработать, в каком порядке и какими способами.

В связи с этим весь процесс механической обработки расчленяется на отдельные составные части: технологические операции, позиции, переходы, ходы, приемы.

Технологической операцией называется часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и охватывающая все последовательные действия рабочего (или группы рабочих) и станка по обработке заготовки (одной или нескольких одновременно).

Например, обтачивание вала, выполняемое последовательно сначала на одном конце, а потом после поворота, т.е. перестановки вала в центрах, без снятия его со станка, – на другом конце, является одной операцией.

Если же все заготовки данной партии обтачиваются сначала на одном конце, а потом на другом, то это составит две операции.

Установом называют часть операции, выполняемую при одном закреплении заготовки (или нескольких одновременно обрабатываемых) на станке или в приспособлении, или собираемой сборочной единицы.

Например, обтачивание вала при закреплении в центрах – первый установ; обтачивание вала после его поворота и закрепления в центрах для обработки другого конца – второй установ. При каждом повороте детали на какой-либо угол создается новый установ.

Установленная и закрепленная заготовка может изменять свое положение на станке относительно его рабочих органов под воздействием перемещающих или поворотных устройств, занимая новую позицию.

Позицией называется каждое отдельное положение заготовки, занимаемое ею относительно станка при неизменном ее закреплении.

Например, при обработке на многошпиндельных полуавтоматах и автоматах деталь при одном ее закреплении занимает различные положения относительно станка путем вращения стола (или барабана), последовательно подводящего деталь к разным инструментам.

Операция разделяется на переходы – технологические и вспомогательные.

Технологический переход – законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента, поверхностей, образуемых обработкой, или режима работы станка.

Вспомогательный переход – законченная часть технологической операции, состоящая из действия человека и или оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхности, но необходимы для выполнения технологического перехода. Примерами вспомогательных переходов являются установка заготовки, смена инструмента и т.д.

Изменение только одного из перечисленных элементов (обрабатываемой поверхности, инструмента или режима резания) определяет новый переход.

Переход состоит из рабочих и вспомогательных ходов.

Под рабочим ходом понимают часть технологического перехода, охватывающую все действия, связанные со снятием одного слоя материала при неизменности инструмента, поверхности обработки и режима работы станка.

На станках, обрабатывающих тела вращения, под рабочим ходом понимают непрерывную работу инструмента, например на токарном станке снятие резцом одного слоя стружки непрерывно, на строгальном станке – снятие одного слоя металла по всей поверхности. Если слой материала не снимается, а подвергается пластической деформации (например, при образовании рифлений или при обкатывании поверхности гладким роликом с целью ее уплотнения), также применяют понятие рабочего хода, как и при снятии стружки.

Вспомогательный ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки, но необходимого для выполнения рабочего хода.

Все действия рабочего, совершаемые им при выполнении технологической операции, расчленяются на отдельные приемы.

Под приемом понимают законченное действие рабочего, обычно приемами являются вспомогательные действия, например постановка или снятие детали, пуск станка, переключение скорости или подачи и т.п. Понятие прием используется при техническом нормировании операции.

В план механической обработки включают также промежуточные работы – контрольные, слесарные и др., необходимые для дальнейшей обработки, например спайка, сборка двух деталей, запрессовка сопрягаемых деталей, термическая обработка и т.д. Окончательные операции для других видов работ, выполняемых после механической обработки, вносятся в план соответствующих видов обработки.

Производственная структура предприятия с технологической специализацией

3. Трудоемкость технологической операции

Время и затраты на выполнение операций являются важнейшими критериями характеризующими ее эффективность в условиях заданной программы выпуска изделий. Программа выпуска изделий – это установленный для данного предприятия перечень изготовляемых изделий с указанием объема выпуска по каждому наименованию за планируемый период времени.

Объем выпуска это количество изделий, определенных наименований, типа размеров и исполнений, изготавливаемых в течение планируемого периода времени. Объем выпуска в значительной степени определяют принципы построения технологического процесса. Расчетный, максимально возможный в определенных условиях объем выпуска изделий за единицу времени называют производственной мощностью.

При заданном объеме выпуска, изделия изготавливают партиями. Это количество штук деталей или комплекта изделий одновременно запущенных в производство. Производственную партию или ее часть, поступившую на рабочее место для выполнения технологической операции, называют операционной партией.

Серия – это общее количество изделий, подлежащее изготовлению по неизменным чертежам.

Для выполнения каждой операции рабочий затрачивает определенное количество труда. Трудоемкость операции – это количество времени затраченное рабочим требуемой квалификации при нормальной интенсивности труда и условиях на выполнение данной работы. Единицы измерения – человеко/час.

Правильное нормирование затраты рабочего времени на обработку деталей, сборку и изготовление всей машины имеет большое значение для производства.

Норма времени – время, отведенное на производство единицы продукции или выполнение определенной работы (в часах, минутах, секундах).

Норму времени определяют на основе технического расчета и анализа, исходя из условий возможно более полного использования технических возможностей оборудования и инструмента в соответствии с требованиями к обработке данной детали или сборке изделия.

Схема организации технологического процесса ТО автомобилей (ответ пояснить блок-схемой организации ТО)

Основной организации ТО является Положение о техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Данное Положение обязательно для всех организаций и предприятий, производящих ремонт этих автомобилей, разрабатывающих нормативно-техническую документацию и осуществляющих подготовку персонала для системы автотехобслуживания независимо от их ведомственной принадлежности.

Техническое обслуживание автомобилей представляет собой комплекс работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, поддержание автомобилей в исправном состоянии и обеспечение надежной, безопасной и экономической их эксплуатации. Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, электротехнические, работы по системе питания, шинные, заправочные и смазочные.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполнения работы по ТО легковых автомобилей подразделяются на следующие виды: ежедневное техническое обслуживание (ЕО), периодическое техническое обслуживание (ТО), сезонное обслуживание (СО).

ЕО включает заправочные работы и контроль, направленное на каждодневное обеспечение безопасности и поддержание надлежащего внешнего вида автомобиля. Большой частью ЕО выполняется владельцем автомобиля самостоятельно перед выездом, в пути или по возвращению на место стоянки.

ТО предусматривает выполнения определенного объема работ через установленный эксплуатационной) пробег автомобиля. В соответствии с нормативами ТО легковых автомобилей по периодичности ТО-1 через 4000 км, ТО-2 через 16000 км пробега.

СО включает работы по подготовке автомобилей к эксплуатации в холодное и теплое время года согласно рекомендациям предприятий-изготовителей.

ТР предназначен для устранения возникших отказов и неисправностей путем проведения необходимых работ с восстановлением или заменой: у агрегата — отдельных деталей или узлов, кроме базовых; у автомобиля — отдельных деталей, узлов или агрегатов, требующих текущего или капитального ремонта.

КР предназначен для восстановления работоспособности агрегатов с обеспечением гарантированного пробега при условии соблюдения правил эксплуатации. Он предусматривает полную разборку объекта ремонта, дефектовку, восстановлением или замену составных частей с последующей сборкой, регулировкой и испытанием.

Ремонтом называется комплекс работ по устранению возникших неисправностей и восстановлению работоспособности автомобиля (агрегата). Ремонт автомобилей (агрегатов) включает контрольно-диагностические, разборочно-сборочные, слесарные, механические, медницкие, сварочные, жестяницкие, обойные, окрасочные, шиномонтажные, электротехнические и другие работы. Для качественного выполнения ТО и ТР СТО оснащается необходимыми постами, устройствами, приборами, приспособлениями, инструментом и оснасткой, технической документацией. Основная часть работ по ТО и ТР выполняется на 2 постах производственного корпуса в зоне ТО и ТР легковых автомобилей.

Согласно схеме организации процесса технического обслуживания автомобилей в АТП автомобили, прибывающие с линии, в первую очередь проходят контрольно-пропускной пункт (КПП). Здесь на автомобили, требующие технического обслуживания (по плану-графику) или текущего ремонта (по заявке водителя или заключению контролера-механика), выписывают листок учета с указанием неисправности (вида диагностики) или требуемого по плану-графику вида обслуживания.

Рисунок 6.1 Схема организации ТО и ТР автомобилей в АТП

Включение процесса диагностирования в общую схему технологического процесса ТО в АТП обосновано тем, что диагностирование можно выполнить только при сопровождении его операций подготовительными работами и устранением неисправностей.

Читать еще:  Схемы плетения герданов из бисера на станке

Автомобили, требующие по графику первого (ТО-1) или второго (ТО-2) технического обслуживания, направляют сначала на выполнение ЕО, т. е. уборочно-моечных, обтирочных и дозаправочных работ. После выполнения ЕО автомобили направляют в зону ожидания, а затем в соответствующие производственные зоны предприятия (на посты диагностики и ТО), а после выполнения ТО — в зону стоянки.

Автомобили, проходящие через КПП и требующие в результате заявки водителя и осмотра контролера-механика текущего ремонта с соответствующей отметкой в листке учета, направляют на посты ЕО и далее через зону ожидания в зону ремонта для устранения неисправностей.

После устранения неисправностей с соответствующей отметкой, в листке учета автомобиль устанавливают на стоянку,

В зону ремонта автомобили могу также поступать из зоны технического обслуживания при обнаружении неисправностей, требующих текущего ремонта.

При неисправности, возникающей на линии, водитель вызывает автомобиль технической помощи, дежурный механик КПП выписывает листок учета на ремонт автомобиля на линии, который передает механику автомобиля технической помощи. После устранения неисправности заполненный механиком автомобиля технической помощи листок учета передается дежурному механику КПП.

Планирование ТО должно обеспечивать своевременное его выполнение через установленный для данного вида ТО пробег автомобиля. В АТП нашло широкое применение оперативное планирование по календарному времени и по фактическому пробегу.

При планировании по календарному времени составляют месячный (или двухмесячный) план поставки автомобилей на ТО. При этом для каждого автомобиля выделяют день выполнения соответствующего технического обслуживания.

При составлении графика технического обслуживания очередную постановку автомобиля на обслуживание определяют делением установленной периодичности обслуживания (ТО-1 или ТО-2) на среднесуточный пробег автомобиля.

Этот метод планирования целесообразно применять в том случае, когда ежедневные пробеги автомобилей относительно стабильны (автобусы), а коэффициент использования парка близок к единице.

При планировании ТО по фактическому пробегу на каждый автомобиль заводится лицевая карточка, в которую записывают ежедневный пробег и установленный пробег между очередными видами технического обслуживания и на этой основе устанавливают день фактической постановки автомобиля на техническое обслуживание.

По лицевой карточке подсчитывают фактический пробег автомобиля от последнего технического обслуживания, и если его значение близко к установленному, то назначают ближайший день постановки автомобиля на очередное техническое обслуживание.

Такой метод планирования обеспечивает постановку каждого автомобиля на ТО в соответствии с его фактическим пробегом, техническим состоянием и условиями эксплуатации и одновременно позволяет контролировать фактическое выполнение обслуживания. Прицепной состав направляют на соответствующее обслуживание одновременно с автомобилями-тягачами.

Организация технологического процесса ТО и ТР на предприятиях автосервиса

Под технологическими процессами на СТОА понимается последовательность технологических операций, необходимых для проведения определенного вида работ по ТО и ремонту автомобиля.

Технологические процессы при проведении ТО и ремонта автомобилей в сервисном обслуживании во многом совпадают по своему содержанию и методам проведения с такими же процессами, принятыми в АТП. Особенности заключаются в том, что на СТОА владелец автомобиля имеет право на проведение выборочных работ и объемом ТО и ТР (текущего ремонта) в любом сочетании.

Следовательно, технологические процессы на СТОА должны быть гибкими, т. е. иметь универсальные и специализированные посты в различных сочетаниях с целью проведения максимального количества работ без перемещения автомобиля.

В общем виде организация технологического процесса состоит в том, что автомобили, пребывающие на СТОА, проходят мойку и поступают на пост приемки для определения технического состояния, требуемого объема работ и их стоимости. После приемки автомобили направляются на соответственный производственный участок. В случае занятости рабочих постов, на которых должны выполняться работы согласно наряд-заказу, автомобиль направляется на место ожидания. Принципиальная схема организации технологического процесса на СТОА представлена на рис. 3.1.

На посту приемки приемщик осматривает автомобиль на предмет его комплектности и наличия внешних повреждений кузова, оформляет приемосдаточные документы. Заказчику должна быть представлена информация об оказываемых услугах, которая размещается в помещении, где производится прием заказов. Эта информация должна включать:

  • • перечень оказываемых услуг (выполняемых работ) и форм их оказания;
  • • наименования стандартов, обязательным требованиям которых должны соответствовать оказываемые услуги (выполняемые работы);
  • • сведения об обязательном подтверждении соответствия оказываемых услуг (выполняемых работ) установленным требованиям, в случае если такие услуги (работы) подлежат обязательному подтверждению соответствия;
  • • цены на оказываемые услуги (выполняемые работы), а также цены на используемые при этом запасные части и материалы и сведения о порядке и форме оплаты;
  • • гарантийные сроки, если они установлены;
  • 119
  • 3.3. Организация технологического процесса ТО и ТР.

Рис. 3.1. Принципиальная схема организации технологического процесса

  • • сведения о сроках выполнения заказов;
  • • указание на конкретное лицо, которое будет оказывать услугу (выполнять работу) и информацию о нем, если это имеет значение исходя из характера услуги (работы).

Потребителю для ознакомления представляются:

  • • правила оказания услуг (выполнения работ) по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств;
  • • адрес и телефон подразделения по защите прав потребителей органа местного самоуправления, если такое подразделение имеется;
  • • образцы договоров, заказ-нарядов, приемосдаточных актов, квитанций, талонов и других документов, удостоверяющих прием заказа исполнителем, оформление договора и оплату услуг (работ) потребителем;
  • • перечень категорий потребителей, имеющих право на получение льгот, а также перечень льгот, предоставляемых при оказании услуг (выполнении работ) в соответствии с федеральными законами и иными нормативными правовыми актами.

Непосредственно на посту приемки приемщик должен грамотно оценить объем предстоящего ремонта — перечень работ, расходных материалов и запасных частей, предварительную их стоимость, а также определить порядок следования автомобиля по участкам и постам СТОА. Оттого, насколько будет близка предварительная оценка предстоящего ТО или ремонта к окончательной цене выполненной работы, зависит отношение клиента к данной СТОА, степень его доверия и желание стать постоянным клиентом.

При приемке автомобиля производятся: проверка агрегатов и узлов, на неисправность которых указывает автовладелец; проверка технического состояния агрегатов, узлов и систем, влияющих на безопасность движения; проверка технического состояния автомобиля для выявления дефектов, не указанных автовладельцем; определение ориентировочной стоимости и сроков выполнения работ и согласование их с автовладельцем; оформление приемочных документов. При необходимости для установления причины неисправности мастер-приемщик направляет автомобиль на пост диагностики или делает пробный выезд автомобиля.

Рабочее место мастера-приемщика должно быть оборудовано компьютером, содержащим полную базу данных по всем видам работ, всю техническую информацию по маркам автомобилей, запасным частям (наличие на складе, стоимость и, если необходимо, срок поставки необходимой детали), а также историю ремонта автомобиля (если автомобиль ремонтировался или обслуживался в данной СТОА).

Во время приема автомобиля в ремонт мастер-приемщик и клиент совместно:

  • • проводят осмотр автомобиля для выявления царапин, трещин, сколов и иных подобных дефектов во избежание конфликтных ситуаций в будущем;
  • • проводят осмотр автомобиля с целью выявления дефектов, влияющих на безопасность движения, и решают на месте вопрос их устранения;
  • • согласовывают предстоящий ремонт, детально обсуждая и уточняя все работы, оговаривают стоимость ремонта, запасных частей, сроки выполнения; по желанию владельца автомобиля СТОА может выполнить неполный объем работ.

После установления объема работ мастер-приемщик заполняет заказ-наряд (договор) и на основе установленной заводом-из- готовителем трудоемкости выполнения работ и цены нормо-часа конкретной СТОА определяет общую стоимость работ. Договор заключается при предъявлении потребителем документа, удостоверяющего личность, а также документов, удостоверяющих право собственности на автомобиль (свидетельство о регистрации, техпаспорт, справка-счет). Потребитель, не являющийся собственником автомобиля, предъявляет документ — доверенность, подтверждающую его право на эксплуатацию автомобиля.

Договор заключается в письменной форме (заказ-наряд) и должен содержать следующие сведения:

  • • фирменное наименование и место нахождения (юридический адрес) СТОА (для индивидуального предпринимателя — фамилию, имя, отчество, сведения о государственной регистрации);
  • • фамилию, имя, отчество, телефон и адрес клиента;
  • • дату приема заказа, сроки его исполнения. В случае, если ТО и ТР осуществляются по частям в течение срока действия договора, в договоре указываются сроки (периоды) их проведения. По соглашению сторон в договоре могут быть также предусмотрены промежуточные сроки завершения отдельных этапов ТО и ТР;
  • • цену ТО и ТР, а также порядок оплаты;
  • • марку, модель автомобиля, государственный номерной знак;
  • • номера основных агрегатов;
  • • цену автомобиля, определяемую по соглашению сторон;
  • • перечень оказываемых услуг (выполняемых работ), перечень запасных частей и материалов, предоставленных СТОА, их стоимость и количество;
  • • перечень запасных частей и материалов, предоставленных потребителем, с указанием информации об обязательном подтверждении их соответствия обязательным требованиям, если федеральными законами или стандартами такие требования установлены;
  • • гарантийные сроки на результаты ТО и ТР, если они установлены;
  • • должность, фамилию, имя, отчество лица, принимающего заказ, и подписи обеих сторон;
  • • другие необходимые данные, отражающие специфику оказываемых услуг.

По окончании приемки водитель-перегонщик ставит автомобиль на рабочий пост или место ожидания. Время, затрачиваемое на прием автомобиля, в среднем составляет 20—30 мин.

В случае, если автовладелец оставляет автомобиль для оказания услуг (выполнения работ), приемщик одновременно с договором составляет приемосдаточный акт, в котором указываются комплектность автомобиля и видимые наружные повреждения и дефекты, сведения о предоставленных клиентом запасных частях и материалах с указанием их точного наименования, описания и цены. Приемосдаточный акт подписывается ответственным лицом СТОА и клиентом и заверяется печатью СТОА. По одному экземпляру договора и приемосдаточного акта выдаются клиенту.

После проведения всех операций ТО и ТР автомобиль направляется на участок выдачи, где контролируют качество работ, выполненных в соответствии с заказ-нарядом (договором), производят внешний осмотр, проверку комплектности автомобиля и выдачу его автовладельцу.

При выдаче автомобиля мастер-приемщик:

  • • объясняет результаты проведенных работ, демонстрируя их и замененные запасные части на автомобиле;
  • • выдает сертификат контроля, поясняя его позиции;
  • • рекомендует, если требуется, сроки проведения будущих технических воздействий, представляет счет и комментирует все позиции счета;
  • • проводит осмотр автомобиля, чтобы показать клиенту, что за время ремонта дефектов (царапин, трещин, сколов и т. п.) на автомобиле не появилось.

Получив автомобиль, владелец удостоверяет подписью в заказ-наряде отсутствие претензий, а приемщик, проверив правильность оплаты, оформляет пропуск на выезд.

Диагностика может проводиться как в системе ТО, когда проверяются системы и узлы, влияющие на безопасность движения, так и по заявкам клиентов.

На стоянку автомобиль устанавливается при возникновении очереди или по окончании работы с автомобилем в ожидании клиента.

Участковые работы включают работы на специализированных участках: шиномонтаж, балансировка колес, стапельные работы, очистка форсунок, мойка радиатора и т. п.

Малярный участок (рис. 3.2) включает окрасочную камеру и подготовительный участок.

Окрасочных камер может быть одна или несколько. Кроме того, в состав малярного участка может входить мобильная сушильная установка на один или два софита и отделение компьютерного подбора эмали.

Контроль выполненных работ производится на постах с заполнением листа осмотра, включающего пробную поездку, контроль систем безопасности и регулировочные работы.

Последовательность работы может выполняться по различным вариантам в зависимости от заказанной услуги.

Вариант 1. Прохождение ТО по сервисной книжке, когда клиент приезжает на СТОА при определенном пробеге или временном интервале. В этом случае после приемки производятся уборочно-моечные работы, работы по ТО и устранению замеченных при диагностике неисправностей. Далее производится контроль выполненных работ, уборка салона и выдача автомобиля клиенту.

Вариант 2. Совмещение ТО и ремонта в одном посещении СТОА. Как правило, клиент в этом случае оставляет автомобиль на более длительное время, поэтому автомобиль проходит через стоянку ожидания и выдачи.

Вариант 3. Проводится без предварительных уборочно-моечных работ при условии, что автомобиль находится в чистом виде (теплое время года, сухие дороги).

Вариант 4. Реализуется при поступлении автомобиля в мелкий или средний кузовной ремонт в отсутствие необходимости слесарного ремонта. Автомобиль устанавливается на пост в кузовном цехе для демонтажа/монтажа элементов кузова.

Вариант 5. Реализуется, когда клиенту необходимо выполнить конкретную услугу, требующую специального оборудования и/или установки автомобиля на подъемник. Диагностика не проводится.

Вариант 6. Используется при крупном ремонте обычно аварийных автомобилей (замена или ремонт кузова и агрегатов автомобиля).

Вариант 7. Реализуется при ремонте или замене элементов подвески автомобиля, после которых необходимы проверка и регулировка углов установки управляемых колес.

Вариант 8. Реализуется при устранении неполадки, не требующей диагностики, в случае, если клиент очень спешит, или устранение неполадки после ремонта на данной СТО А, когда причина очевидна. Уборочно-моечные работы не проводятся.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector