Чпу станок графа чертежи

Постройка станочка ЧПУ часть 1 (постройка)

Долго или нет но я ходил вокруг идеи построить себе станочек ЧПУ, задачи ставились разные. Порой сумбурные порой не очень. Хотелось и того и другого и всего сразу. Рассматривал различные варианты строительства. В итоге пришел к выводу что из метала станок дома нафиг не нужен, и дорого и тяжело, тем более металл дома обрабатывать удовольствие еще то. Обычный радиолюбитель дома то с чем сталкивается? Правильно 90% это стеклотекстолит на остальные 10% приходится все остальное: пластики деревяшки и т.д.
В итоге был утвержден окончательно вариант из фанерки. Для дома самое то. Глядел различные форумы консультировался смотрел различные решения тех или иных узлов. После некоторого времени засел за чертежи. В итоге проект был полностью создан.

После этого закупился необходимыми комплектующими и нашел где порезать детали по моим эскизам (можно было бы конечно и самому все ваять по шаблонам но прикинул что удовольствие будет еще то).

Заказал и изготовили переходные муфты и ходовые гайки.

В постройке чего либо из фанеры основная засада это то что сама фанера обычно гнутая вином и к тому же сильно «гуляет» по толщине в одном углу может быть 5,0мм в другом 5,4мм причем запросто.
На текущий момент сделал обе опоры и траверсу, теперь надо их разобрать промазать и склеить.

17.02.2012
Разбираем конструкцию, промазываем клеем (клей начинает застывать примерно через 5 мин так что надо шевелиться) и стягиваем первую опору. Оставляем сушиться 24 часа.

18.02.2012
Продолжим. Снимаем струбцины, скотч, подрезаем местами выступивший клей ставим шаговик и передние и задние заглушки.

22.02.2012

Сегодня приехали заказанные фрезы. 🙂

21.03.2012
Итак блин наконец так дотянулись лапы продолжить.
Склеил вторую опору, установил подшипник в нее и закончил клеить траверсу.

06.08.2012.

Быстро сказка сказывается но не быстро дело делается. Давненько я тут не писал ничего надо это дело исправить. Как только траверса высохла собрал опору станка купил попилил и установил стол. Вот основание и готово.

Дальше взялся за поперечную балку после ее склейки также установил ее и собрал портал воедино.

Следующим шагом выровнял и собрал каретку Y а за ней и каретку Z. После чего на выходных собрал это все воедино.

Теперь дело осталось за малым подключить контроллер раскидать провода и настроить необходимый софт.

Самодельный ЧПУ станок

Разделы сайта

Интересное предложение

Лучшее

Статистика

Designed by:

Моделисты, в силу специфики своего увлечения, часто нуждаются в услугах ЧПУ станков. Гораздо проще собрать авиамодель из бальзы, если ее детали вырезаны ЧПУ станком и собираются без подгонки, чем тратить дни на работу скальпелем и подшкуривать каждое соединение.

На сайте Самодельный ЧПУ станок уже была статья про чертежи ЧПУ станка из МДФ, но станок Графа гораздо лучше как по внешним, так и по техническим качествам.

Именно моделистом с ником Граф и была разработана следующая версия ЧПУ станка — самодельный ЧПУ станок из дерева.

Скачать чертежи ЧПУ станка можно по ссылке в конце статьи.

В качестве материала для изготовления взята фанера толщиной 8 мм. Кроме нее используется фанера толщиной 10 мм для изготовления основания для оси Z (основная панель).

Кроме этого понадобиться и 4-х миллиметровая фанера для изготовления ребрышек , 2-х деталей поводка на балке и боковин оси Z.

В качестве ходовых винтов используются обычные резьбовые шпильки, которые можно найти на стройрынках или строительных магазинах типа Леруа Мерлен или ОБИ.

Переходные втулки и ходовые гайки лучше заказать токарю и сделать из из бронзы. При работе станка снашиваются в основном сами ходовые винты, а бронзовые ходовые гайки будут работать и после смены самого станка.

Рельсовые направляющие и каретки для движения осей в оригинальной конструкции ЧПУ станка используются от старых приборов. Если старых приборов под рукой нет, то можно купить такие направляющие в магазинах «Сервотехники».
Для крепления направляющих использованы шурупы 3х10.

Подшипники в этом ЧПУ станке обычные, не радиально-упорные.

Станок Графа похож на произведение искусства — законченные формы, полная функциональность и опрятный внешний вид. Обычно самодельные ЧПУ станки имеют «гаражный» дизайн, потроха наружу, сделано абы как — лиш бы работало.

Второй отличительной чертой этого ЧПУ станка является установка ребер жесткости при сборке. Конструкция получается гораздо более крепкая, чем если бы использовался сложный алюминиевый профиль.
Граф писал, что на собранном станке были сделаны два комплекта для сборки такого же станка. Проблем с расхождением размеров полученных деталей и повторяемостью не возникло.
Именно эти ребра позволяют получить большую жесткость конструкции станка при небольшом весе. И именно жесткость конструкции позволяет станку легко резать фрезой 10 мм фанеру не искажая размеры.

На видео ниже можно видеть как самодельный ЧПУ станок при помощи шпинделя Proxon расправляется с фанерой.

В данном случае производиться изготовление заготовки для другого такого же станка.
Обратите внимание на скорость реза. В 90% видео самодельных фрезеров скорость реза ниже раз 5-10.

Такой самодельный ЧПУ станок можно использовать для резки пластика, фанеры, дерева, цветных металлов и гравировки тонкой фрезой по стали.

Такой самодельный фрезерный ЧПУ станок легко позволит делать комплекты для сборки авиамодели (киты) из бальзы и фанеры. При чем для работы по бальзе скорость можно увеличить, ведь она легко режется ладе обычным скальпелем.

В качестве бонуса авиамоделисты могут скачать чертежи самолета ЯК-54 под резку на ЧПУ станке. В интернете такие чертежи стоят 70$, скачать чертежи авиамодели ЯК-54 можно здесь .

Скачать чертежи ЧПУ станка Графа можно с нашего сайта или с фалхранилища .

Yareg › Блог › очень хочецца чпу))

Так и не удалось понять зачем, но решение принял что надо.
Решил собирать ЧПУ фрезер.
Запись вобщем то бесполезная, просто вылья кучу слов, вполне возможно что безсвязных.
Готовый не хочу брать потому что хочу поле побольше, а готовый с полем 1000х500 будет стоить под 100 тыщ, а щас и более. Учитывая что самострой растянется в долгострой, то вроде как дешевле строить…ну как кредит взять, в месяц по пятерочке выкладывать и так смотри через пол года будет готовый станочек.
Четкой задачи для станка нет.Так же не знаю какие материалы на нем пилить…не ну дерево само собой, гравировку делать по дереву, может мебель мелкую, типа журнальных столиков, мебель для животных, с резьбой по дереву, аля лакшери стайл для какой неть дорогущей псинки или катейки.
Может еще макеты каких неть там деталек…болваны, для снятия матриц и изготовления пластиковых или карбоновых хреновин, не важно…что то да и придумается в итоге, а не придумается продам…если продам)))
_____________
Ковыряя просторы инета, можно найти много тематических сайтов, с отчетами, рекомендациями и иногда чертежами станков, но если долго вчитываться то делятся они в итоге на 3 группы:
1. непонятная фигня
2. копии коммерческих
3. Станки Графа

1.первая…это когда народ делает из подручных средств, в ход идут пластиковые трубы, старые шкафы, пластик, старые принтеры и прочее. Как станок оно конечно работает, но не долго и на очень мягких материалах.
2. Копиии коммерческих, продаваемых уже кемто, станков попадаются интересные, некоторые могут фрезеровать даже алюминий, но у них чаще всего маленькое поле, гдето 500х300, чертежи достать сложно, единственный более менее разтеражированный это «Альтернатива 2» станок хороший но он мне не очень подходит, ну и не нравится сама конструкция. В частности у альтернативы балка на которой висит фрезер, какаято хлипкая, ну и рычаг у неё приличный, я конечно понимаю что бля фрезеровки дерева это не актуально, но если уж строить для себя то …ну вобщем знаете 🙂
3. Есть в сети человек под ником Граф, я так понял занимается изготовлением моделей…ну моделист, самолеты корабли и прочее, вот он собственно и разработкой станков занимается. И придумал он вот такой вот станочек

С одной стороны подкупило то, что станок сделать их профиля, и сразу так показалось что сделать его будет проще всего, будет отличная прочность, ну и качество… но как оказалось когда кажется что будет «проще» то сразу можно готовится к худшему)

Решил прикинуть, сколько будет стоить сия конструкция. Сразу оговорюсь что повторить точь в точь отчасти нереально, для меня уж точно, т.к. чертить я не умею и даж примерно не представляю как это 🙂
Но думаю сделать пародию, самое главное что я хочу это соблюсти саму идею балки верней, ну и столещница. По скромным прикидкам, стол с размерами 1000х1000 из алюминивого профила 100х40х4 (по нынешним расценкам) выйдет 12 т.р.
Направляющие еще на 8 т.р.
каретки для них еще 17 т.р.
и швп 9 т.р.
Итог 46т.р.
Это вобщем то уже стоимость станка моделиста из фанеры
Остается еще электроинка около 20 т.р. (контроллеры и шаговые двигатели датчики)
Шпиндель 10-15
И самый большой головняк найти фрезеровщика по алюминию, ну и контору которая продаст алюминивый лист на отрез.
Про собрать и отъюстировать я даже пока не заморачиваюсь, хотя есть знакомые которые могут это провернуть.
В частности именно этот станок может фрезеровать алюминий на высоких скоростях, в питере одна компания их походу продает, и под их нужды он как раз таки и разрабатывался.
Вот и сижу в раздумьях. Толи собрать «Альтернатива 2 » и смотреть, найду ли я ему применение (а с его полями трудно, ту же столешницу для кофейного столика не отгравировать», толи сразу делать с размахом.
Ну а пока еще картинки.

Как собрать самодельный фрезерный станок с ЧПУ + Чертежи и схемы!

Возможно, меня уволят за это!

Я давно хотел разместить серию постов по теме самодельных станков с ЧПУ. Но всегда останавливал тот факт, что Станкофф — станкоторговая компания. Дескать, как же так, мы же должны продавать станки, а не учить людей делать их самостоятельно. Но увидев этот проект я решил плюнуть на все условности и поделиться им с вами.

И так, в рамках этой статьи-инструкции я хочу, что бы вы вместе с автором проекта, 21 летним механиком и дизайнером, изготовили свой собственный настольный фрезерный станок с ЧПУ. Повествование будет вестись от первого лица, но знайте, что к большому своему сожалению, я делюсь не своим опытом, а лишь вольно пересказываю автора сего проекта.

В этой статье будет достаточно много чертежей, примечания к ним сделаны на английском языке, но я уверен, что настоящий технарь все поймет без лишних слов. Для удобства восприятия, я разобью повествование на «шаги».

Предисловие от автора

Уже в 12 лет я мечтал построить машину, которая будет способна создавать различные вещи. Машину, которая даст мне возможность изготовить любой предмет домашнего обихода. Спустя два года я наткнулся на словосочетание ЧПУ или если говорить точнее, то на фразу «Фрезерный станок с ЧПУ». После того как я узнал, что есть люди способные сделать такой станок самостоятельно для своих нужд, в своем собственном гараже, я понял, что тоже смогу это сделать. Я должен это сделать! В течение трех месяцев я пытался собрать подходящие детали, но не сдвинулся с места. Поэтому моя одержимость постепенно угасла.

В августе 2013 идея построить фрезерный станок с ЧПУ вновь захватила меня. Я только что окончил бакалавриат университета промышленного дизайна, так что я был вполне уверен в своих возможностях. Теперь я четко понимал разницу между мной сегодняшним и мной пятилетней давности. Я научился работать с металлом, освоил техники работы на ручных металлообрабатывающих станках, но самое главное я научился применять инструменты для разработки. Я надеюсь, что эта инструкция вдохновит вас на создание своего станка с ЧПУ!

Шаг 1: Дизайн и CAD модель

Все начинается с продуманного дизайна. Я сделал несколько эскизов, чтобы лучше прочувствовать размеры и форму будущего станка. После этого я создал CAD модель используя SolidWorks. После того, как я смоделировал все детали и узлы станка, я подготовил технические чертежи. Эти чертежи я использовал для изготовления деталей на ручных металлообрабатывающих станках: токарном и фрезерном.

Признаюсь честно, я люблю хорошие удобные инструменты. Именно поэтому я постарался сделать так, чтобы операции по техническому обслуживанию и регулировке станка осуществлялись как можно проще. Подшипники я поместил в специальные блоки для того, чтобы иметь возможность быстрой замены. Направляющие доступны для обслуживания, поэтому моя машина всегда будет чистой по окончанию работ.

Файлы для скачивания «Шаг 1»

Шаг 2: Станина

Станина обеспечивает станку необходимую жесткость. На нее будет установлен подвижной портал, шаговые двигатели, ось Z и шпиндель, а позднее и рабочая поверхность. Для создания несущей рамы я использовал два алюминиевых профиля Maytec сечением 40х80 мм и две торцевые пластины из алюминия толщиной 10 мм. Все элементы я соединил между собой на алюминиевые уголки. Для усиления конструкции внутри основной рамы я сделал дополнительную квадратную рамку из профилей меньшего сечения.

Для того, чтобы в дальнейшем избежать попадания пыли на направляющие, я установил защитные уголки из алюминия. Уголок смонтирован с использованием Т-образных гаек, которые установлены в один из пазов профиля.

На обоих торцевых пластинах установлены блоки подшипников для установки приводного винта.

Станок ЧПУ для моделиста

Тема раздела Механика станков CNC, самодельные проекты в категории Станки ЧПУ, Hobby CNC, инструмент; В первую очередь эта ветка адресована МОДЕЛИСТАМ. Для моделиста построить то что я предлагаю, вообще не проблема (строили и вещи .

Опции темы

Станок ЧПУ для моделиста

В первую очередь эта ветка адресована МОДЕЛИСТАМ. Для моделиста построить то что я предлагаю, вообще не проблема (строили и вещи и посложнее), а польза от использования подобного устройства с лихвой перекроет затраты труда, времени и денег. Я сам моделист, поэтому знаю, что говорю.

Кстати, о деньгах. Скажу сразу — не дорого! Относительно не дорого. Самая дорогостоящая часть станка — направляющая с двумя каретками. В «Сервотехнике» такая штука стоит 2100…2500 руб. в зависимости от длины рельса, но можно найти дешевле. В станке 6 таких направляющих, что составляет около 13500 руб. Остальное: шаговики (например, от старых принтеров); контроллер (электронщики спаяют сами); фанера, винты, подшипники (с рынка)… — все это у кого, как получится. Даже если не паять драйвера самому, а купить готовый контроллер на три оси, думаю, за все про все можно уложиться тысяч в 30, или даже меньше.
Доступно это? Для большинства моделистов — вполне!

• Вся конструкция станка будет выполнена из фанеры 4, 8 и 10 мм.
• Столешница деревянная, из клееной мебельной панели толщиной 20 мм.
• Комплектующие — мелкие рельсовые направляющие с каретками от старых приборов (но их можно купить, например, в «Сервотехнике»).
• Резьбовые шпильки с рынка.
• Ходовые гайки и переходные втулки придется заказать токарю.
• Еще нужны шаговые моторы и контроллер на три оси. Вот, собственно, и все. Это по крупному. А по мелочи
• подшипники (простые, не радиально-упорные), шурупы 3х10 для крепления рельс (не саморезы, а именно шурупы с полукруглой головкой) , винты М3, обрезок алюминиевой прямоугольной трубы 40х80х4 мм и небольшие полоски алюминия толщиной 2 …3 мм.

Что же я ожидаю от фанерного станка с такими комплектующими?
Много чего хорошего.

Во-первых. При условии небольших рабочих ходов по Y (200…250 мм) и Z (50…70 мм), ожидю получить приличную жесткость, достаточную для того, чтобы пилить бальзу, фанеру и пластики с точностью до 0,1 мм на длине 400. 500 мм. Такая точность удовлетворит моделиста в подавляющем большинстве случаев. А может, точность будет и выше, ведь основа ходовой части станка — весьма точные станочные направляющие. Не удивлюсь, если станок будет пилить тонкий алюминий и карбон. Однако, тут могут возникнуть проблемы с охлаждением. Лить СОЖ на деревянный станок я бы не стал, но организовать струю воздуха под хорошим напором в зону реза вполне можно. Я работал с таким охлаждением. Это лучше, чем вообще ничего.

Во-вторых. Станок будет портативный , технологичный и легкий в изготовлении. Подгонка деталей и настройка — не проблема. Долго ли он прослужит? Долго. Я думаю, станок переживет не одну замену износившихся ходовых винтов. Ремонтопригодность также будет на высоте. Дерево, а тем более фанера, отличный материал. Достаточно вспомнить, деревянные корабли и фанерные самолеты. Да что там самолеты! Столы и стулья достаточно вспомнить.

Из инструментов потребуются: лобзик, дрель, ножовка по металлу, шкурка и напильники. В основном, конечно, лобзик.
Признаюсь сразу, сам я этот станок лобзиком не выпиливал. Пилил на новом станке ЧПУ, так сказать, для обкатки. Ручками это, конечно, посложней. Однако, за свою жизнь я столько навыпиливался ручным лобзиком, что могу судить профессионально — сложно, но можно! В основном используется фанера 8 мм. Если работать по вечерам, то это не одна неделя выпиливания и подгонки, опять же, если стараться и не халтурить.

Так что, кто не любит работать ручками — лучше не браться.

Последний раз редактировалось Граф; 29.06.2009 в 22:45 .

Изготовление станка CNC из дерева на базе Arduino

Шаг первый. Делаем основание станка (ось Х)
Для изготовления основы понадобится несколько брусков, в которых нужно будет просверлить несколько глухих и сквозных отверстий. Затем устанавливают металлические валы, они служат в качестве привода для оси Х.

Резьбовой вал устанавливается по центру, а по бокам устанавливаются два стальных вала в качестве направляющих. Когда резьбовой вал вращается, каретка перемещает резьбовой стол по оси Х.

Брусок должен быть как можно толще, так как чем тяжелее будет основа, тем надежнее будет стоять станок во время работы. А это, в свою очередь, повышает качество изготовления во время работ.

Выход CLK+ нужно подключить к пину step на Arduino. Контакт CW+ нужно подключить к пину direction. Ну а CLK- и CW нужно подсоединить к пину GND. Контакты EN+ EN- не используются.

Шаг шестой. Программная часть устройства
На следующем этапе нужно загрузить программное обеспечение, которое будет управлять станком. Процесс это не сложный, нужно загрузить код с помощью программы XLoader на плату Arduino. После этого нужно открыть GCodeSender, чтобы соединить плату Arduino с персональным компьютером. После этого плата будет готова для управления станком CNC.

Вот и все, станок готов, можно испытать его на деле. Чтобы задать нужные параметры для обработки объекта, нужно использовать любые чертежи из программы CAD. Далее с помощью программы CAM формируется код G. Для этих целей удобно использовать программу MasterCam X7. В ней есть уже и CAD и CAM.